Описание технологического процесса изготовления детали «Муфта»

Для защищаемых элементов в управляющей программе определяются двухмерные и трехмерные зоны.

 

2.2.4 Эксплуатация основных компонентов устройств  ЧПУ

 

Функции контроля:

- правильность считывания и записи информации;

- исправность  приводов и датчиков перемещения;

- соответствие  фактического перемещения по  контуру заданному;

- соответствие  фактической скорости;

-  выполнение  сигналов разблокировки;

- соответствие  напряжения требуемому;

- соответствие  температуры узлов и компонентов  допустимой;

- исправность  микропроцессоров:

- исправность  интерфейсов связи;

- исправность  узлов памяти.

 

2.2.5 Методы наладки и контроля станка с ЧПУ

 Рекомендуется  соблюдать определенную последовательность проверки работы механизмов станка.

- проверка работы  на холостом ходу главного  привода;

-  проверка  работы на холостом ходу привода  механизма подачи;

- проверка работы  гидросистемы станка;

- проверка работы  системы крепления (зажима/разжима) заготовки и инструмента;

- проверка работы  устройства ЧПУ на холостом  ходу;

- проверка работы  станка с ЧПУ в режиме холостого  хода на надежность;

После проведения опытной эксплуатации станка и выполнения профилактических работ станок с ЧПУ переводят в режим нормальной эксплуатации.

Система диагностики – это совокупность методов определения технического состояния узла, устройства без разборки.

Диагностика механизма подачи станка с ЧПУ. Наиболее важным для диагностики механизма подачи является контроль крутящего момента холостого хода привода.

 

2.2.6 Работа оператора на станке с ЧПУ

 

Функции обслуживающего персонала на станках с ЧПУ сводятся к установке, закреплению и выверке приспособлений и инструмента, вводу программ или к установке программоносителя и заготовок, замене режущего инструмента, снятию обработанных деталей и наблюдению за работой станка. На металлообрабатывающих станках с ЧПУ смена режущего инструмента автоматизирована.

Как правило, станки с ЧПУ обслуживают оператор и наладчик, между которыми возможны два варианта распределения обязанностей. По первому варианту наладку, переналадку и подналадку выполняет наладчик, а оперативную работу и контроль за работой станка — оператор. По второму варианту наладку и переналадку осуществляет наладчик, а подналадку, оперативную работу и контроль за работой — оператор.

 Функции наладчика  более сложны и обширны, чем  оператора. В них входят приемка  и осмотр оборудования, подготовка  инструмента и приспособлений  к наладке, ввод управляющей программы, наладка, переналадка, подналадка и контроль исправности оборудования, инструктаж рабочего-оператора.

Оператор для обеспечения безопасности труда обязан соблюдать правила, характерные для конкретных видов работ. Перед началом работы оператор должен:

 проверить  работоспособность станка, а для этого с помощью тест-программы проконтролировать работу устройства ЧПУ и самого станка, убедиться в подаче смазки, в наличии масла в гидросистеме, проверить работу ограничивающих упоров;

 проверить  надежность закрепления приспособлений и инструментов, соответствие заготовки требованиям технологического процесса, отклонение от точности настройки нуля станка (не должно превышать норму); отклонение по каждой из координат, а также биение инструмента в шпинделе станка;

 перед началом  работы по программе включить автомат «Сеть», установить заготовку и закрепить ее, ввести в УЧПУ управляющую программу, заправить магнитную ленту или перфоленту в считывающее устройство, нажать кнопку «Пуск» и обработать первую заготовку по программе. Проверить качество обработки первой заготовки на соответствие чертежу.

 Не допускается  устанавливать и обрабатывать  на станке заготовки, масса которых  превышает допустимую массу, указанную  в паспорте станка.

 Габаритные  размеры и планировка помещений  должны обеспечивать свободный доступ ко всем узлам и устройствам станков с ЧПУ во время их работы.

 Одним из  непременных условий, обеспечивающих  безопасность труда оператора станков с ЧПУ, является освещенность помещения (200 лк при люминесцентных лампах и 150 лк при лампах накаливания). Уровень освещенности для станков с ЧПУ классов точности В и А должен быть еще выше.

Подготовка управляющей программы складывается из следующих этапов:

1. Корректировка  чертежа изготавливаемой детали:

 -  перевод размеров в плоскости обработки:

- выбор технологической базы;

- замена сложных траекторий прямыми линиями и дугами окружности.

2.      Выбор технологических операций и переходов обработки.

3.      Выбор режущего инструмента.

4.      Расчет режимов резания:

 -  определение скорости резания;

 -  определение частоты вращения силового привода;

 -  определение скорости подачи режущего инструмента.

5. Определение координат опорных точек контура детали.

6. Построение эквидистанты и нахождение координат опорных точек эквиднстанты. Ввод исходной точки режущего инструмента.

7. Построение схемы наладки, в которой в графической форме указывается взаимное расположение узлов станка, изготавливаемой детали и режущего инструмента перед началом обработки.

8. Составление карты подготовки информации, в которую сводится геометрическая (координаты опорных точек и расстояния между ними) и технологическая (режимы резания) информация.

9. Составление управляющей программ

Обслуживание станка с ЧПУ оператором заключается в выполнении следующих работ:

- пуск станка, проверка  и диагностика готовности  станка к работе (проводится ежедневно  в начале смены)

-  настройка  станка для обработки конкретной партии деталей

- обработка партии  деталей

- профилактические  работы на станке

- два вида технического  обслуживания станка (ТО-1 выполняется  один раз в месяц, ТО-1-2 раза  в год)

- проведение текущего, среднего и капитального ремонта  в соответствии с нормативами на конкретный станок.

Настройку токарного станка с ЧПУ рекомендуется проводить следующую последовательность операций:

- в соответствии  с картой наладки подобрать  режущий инструмент;

- подобрать блоки, державки и другие приспособления  для закрепления режущего инструмента

- настроить режущий  инструмент вне станка с применением  оптических приспособлений 

- установить инструментальные  блоки в гнездах инструментальной  головки 

- провести дополнительную  настройку инструмента  на станке

- установить патрон  шпинделя

- установить и  закрепить заготовку

- установить на  пульте управления ручной режим  управления 

- переместить  суппорт в нулевое положение  в соответствии с картой наладки 

- установить в  считывающее устройство в программоноситель

- установить корректоры в соответствии с картой наладки

- установить на  пульте управления автомвтический  режим и обработать деталь  по программе 

- провести замеры  по результатам обработки пробной  детали, вычислить величины коррекции   и набрать их на корректорах

- обработать следующую заготовку в автоматическом режиме.

 

2.2.7 Схематическое изображение панели оператора станка с ЧПУ

Слева в центральной секции расположен жидкокристаллический дисплей TFT (размер экрана 10,4˝). Внизу под дисплеем расположена горизонтальная секция, в которой размещена функциональная клавиатура <F1>-<F8>. Справа от дисплея расположена вертикальная секция функциональной клавиатуры с клавишами <F11>-<F18>, «Прокрутка» и «Переход». Нижняя часть отведена под секцию алфавитно-цифрового наборного поля. В правой верхней части расположена секция станочной консоли с элементами управления и индикации.

Рис.20 Панель управления.

В секции станочной консоли установлены светодиоды «АС», «DC», «ER»; сетевой выключатель устройства ЧПУ ON/OFF;  кнопка «Аварийный останов» кнопка «Пуск», кнопка «Стоп»; переключатель «Режим работы со станком»; переключатель «JOG»- «Корректор подачи» (ручное управление); переключатель «F»- «Корректор подачи %»; переключатель «S» -«Корректор скорости вращения шпинделя,%». [5]

 Технологическая подготовка производства на станке с ЧПУ.

Сложность и трудоемкость технологической подготовки производства (ТПП) в условиях мелкосерийного производства, особенно на многооперационных станках с ЧПУ, не позволяет формализовать и автоматически проектировать технологический процесс. Однако, если рассматривать корпусную деталь как совокупность конструктивно-технологических элементов (КТЭ) детали, то процесс формализации операционной технологии значительно облегчается. Этот принцип «типизации технологии обработки КТЭ детали» позволяет построить автоматизированную систему ТПП (АСТПП) корпусных деталей.

С помощью АСТПП быстрее и правильнее решаются задачи, указанные в публикациях Методы оптимизации технологической операции и Назначение режимов резания, в том числе: выбор режущего инструмента; последовательность переходов и проходов; выбор траектории движения инструмента и заготовки; назначение режимов резания в рабочих проходах на всем пути движения; выбор периодов стойкости инструмента много-инструментных наладок последовательного действия и т.п.

Создание АСТПП для обработки общемашиностроительных корпусных деталей на базе метода проверенных технологических решений для обработки отдельных КТЭ детали с последующим синтезом маршрутно-операционной технологии обработки детали в целом включает в себя следующие этапы:

разработка формализованной модели представления структуры технологической операции обработки детали с разбиением ее на переходы обработки отдельных КТЭ;

исследование формализованной модели структуры операции для выявления ее типовых иерархических структурных составляющих элементов (технологических циклов), реализация которых может быть осуществлена на базе типовых вариантов технологических решений;

определение первичных и производных структурных составляющих операции;

унификация параметров технологической информации и вариантов типовых технологических решений;

разработка конструктивно-технологической классификации элементов корпусных деталей и языка кодирования типовых структурных составляющих технологической операции (технологических циклов);

определение номенклатуры и алгоритмов первичных и производных структурных составляющих технологической операции (технологических циклов) обработки КТЭ детали; программно-математическая реализация АСТПП, включающая в себя разработку технологического процессора, обеспечивающего автоматическое проектирование первичных и производных структурных составляющих операции, разработку информационной базы данных, входных и выходных форм информации.

Структура технологической операции может быть представлена как сложная иерархическая система, в которой формально описываются отдельные элементы для последующего синтеза модели системы. В дальнейшем это позволяет исследовать и идентифицировать параметры на базе реальных величин, характеризующих технологию обработки корпусных деталей. Основные положения, используемые при построении модели технологической операции.

Корпусная деталь на операции (установе) рассматривается как совокупность (множество) типовых элементарных поверхностей, подлежащих обработке, имеющих определенное положение в пространстве относительно оси шпинделя станка и связанных с системой координат станка. При этом каждой элементарной поверхности в процессе обработки соответствует ряд таких параметров, как квалитет точности обработки, шероховатость обработанной поверхности, оставляемый припуск.

Типовой технологический переход рассматривается как определенная законченная часть технологической операции, характеризуемая типом применяемого инструмента и элементарной поверхностью, образуемой при обработке. Под операцией (операционной или маршрутно-операционной технологией) для многоцелевых станков понимают совокупность (множество) типовых переходов, необходимых для обработки всех элементарных поверхностей детали на данном установе.

В свою очередь, каждый типовой переход можно рассматривать как совокупность (множество) типовых технологических приемов, из которых можно выделить подмножества приемов, определяющих выбор инструмента; траекторий перемещений рабочих органов станка; режимов обработки и необходимых дополнительных технологических приемов (например, включение охлаждения).