Лекции по "Слесарь-ремонтник"

Напильник имеет  деревянную ручку со стяжным кольцом, которое предохраняет ее от трещин при насаживании на хвостовик напильника. Ручка должна плотно насаживаться на хвостовик напильника, для чего в ней сверлят отверстие диаметром, соответствующим размеру средней части хвостовика, и глубиной, равной длине хвостовика. Затем нагретым докрасна хвостовиком старого напильника такого же размера выжигают отверстие точно по форме хвостовика на 2/3—3/4 его длины. При надевании ручки на хвостовик нельзя ударять молотком по напильнику, так как возможна поломка его режущей части. При правильном надевании ручкой ударяют о слесарный верстак до тех пор, пока она не сядет плотно на хвостовик. Насаживая ручку на хвостовик напильника, следят за тем, чтобы она была насажена без перекоса.

Ручки изготовляют из дерева (береза, бук) или прессованной бумаги. Деревянные ручки применяются чаще, так как они более практичны. Длина ручки должна быть в полтора раза длиннее хвостовика напильника.

Ручки для напильников  общего назначения изготовляют длиной 90, 100, 110, 120, 130, 140 мм, диаметром ее на конце соответственно 12, 16, 20, 23, 25, 28 мм. Размер ручки выбирается соответственно величине напильника.

 

 

 
Назначение и применение сверления. Сверлильные станки, назначение.

Основные узлы вертикально-сверлильного станка. Приспособления сверлильного станка, применяемые при сверлении.

 

 

Настольно-сверлильный станок НС-12А предназначен для сверления в небольших деталях отверстий диаметром не более 12 мм.

Станок НС-12А состоит из следующих основных узлов и деталей (рис. 289): плиты 9, колонны 7, шпиндельной бабки 1, шпинделя 12, электродвигателя 4. На плите 9 укреплена в кронштейне 8 колонна 7, по которой перемещается вверх и вниз шпиндельная бабка 1. Для перемещения шпиндельной бабки по колонне служит рукоятка 11 и для фиксирования ее на нужной высоте — рукоятка 10. Электродвигатель 4 при помощи подмоторной плиты 6 крепится к шпиндельной бабке. На оси электродвигателя находится ступенчатый шкив 3, соединяющийся со шкивом 2 шпинделя клиновым ремнем.

 

Шпиндельный узел смонтирован в корпусе шпиндельной бабки 1 (см. рис. 289). Шпиндель 9 (рис. 290) находится в гильзе 6 на шарикоподшипниках 7 и 4 и вращается шкивом 1 через шлицевое соединение 2.Подача шпинделя ручная, осуществляется вращением рукоятки 13 (см. рис. 289) при помощи валика-шестерни 5 (рис. 290) и гильзы 6 с рейкой. Гайка 8 предназначена для снятия с конуса шпинделя сверлильного патрона, в котором крепится режущий инструмент. Для переключения электродвигателя на правое или левое вращение вилку 5 барабанного переключателя (см. рис. 289) поворачивают в соответствующее положение. Вертикально - сверлильные станки (2118А, 2А125, 2А135, 2А150, 2170) предназначены для сверления, рассверливания отверстий различных размеров, зенкерования, развертывания их и нарезания резьбы.

Вертикально - сверлильный станок 2А135 имеет колонну (станину), в верхней  части которой установлена шпиндельная  головка. Внутри ее расположена коробка скоростей, передающая вращение от электродвигателя на шпиндель, Осевое перемещение инструмента осуществляется при помощи коробки подач, установленной на станине. Обрабатываемое изделие устанавливается на столе, который может подниматься и опускаться при помощи рукоятки, что дает возможность сверлить отверстия в деталях различной высоты. Станок устанавливается на плите.

При сверлении на сверлильном станке, применяются следующие приспособления: крепёжные прихваты; крепёжные болты; угольники (простые, универсальные); ступенчатые  опоры; прихваты с болтами; машинные тиски и т.д.

Сверление отверстий

Сверлением называется процесс образования отверстий в сплошном материале режущим инструментом — сверлом.

Сверление применяется:

для получения неответственных  отверстий, невысокой степени точности и чистоты, например под крепежные болты, заклепки, шпильки и т. д.;

для получения отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.

 

Режимы  резания при сверлении

Для сверления  отверстий применяют спиральные сверла, изготовленные из инструментальных сталей, из быстрорежущих сталей, а  также из твердых сплавов.

Для сверл из быстрорежущих сталей скорость резания v=25-35 м/мин, для сверл из инструментальных сталей v=12-18 м/мин, для твердосплавных сверл v=50-70 м/мин. При этом большие значения скорости резания принимаются при увеличении диаметра сверла и уменьшении подачи.

Стандартные сверла имеют угол при вершине 118 градусов, однако для обработки более твердых  материалов (и более глубоких отверстий) рекомендуется применять сверла с углом при вершине 135 градусов.

Сверла с  коническими хвостовиками устанавливают  непосредственно в конусное отверстие пиноли задней бабки, а если размеры конусов не совпадают, то используют переходные втулки. Для крепления сверл с цилиндрическими хвостовиками (диаметром до 16 мм) применяют сверлильные кулачковые патроны (рис. 1), которые устанавливаются в пиноли задней бабки. Сверло закрепляется кулачками 6, которые могут сводиться и разводиться, перемещаясь в пазах корпуса 2. На концах кулачков выполнены рейки, которые находятся в зацеплении с резьбой на внутренней поверхности кольца 4. От ключа 5, через коническую передачу приводится во вращение втулка 3 с кольцом 4, по резьбе которого кулачки 6 перемещаются вверх или вниз и одновременно в радиальном направлении. Для установки в пиноли задней бабки патроны снабжаются коническими хвостовиками 1.

Рис.1. Сверлильный  кулачковый патрон.

Перед сверлением отверстий заднюю бабку перемещают по станине на такое расстояние от обрабатываемой заготовки, чтобы сверление можно было производить на требуемую глубину при минимальном выдвижении пиноли из корпуса задней бабки. Перед началом сверления обрабатываемая заготовка приводится во вращение. Сверло плавно (без удара) подводят вручную (вращением маховика задней бабки) к торцу заготовки и производят сверление на небольшую глубину (надсверливают). Затем отводят инструмент, останавливают заготовку и проверяют точность расположения отверстия.

 

Охлаждение  при сверлении

Для уменьшения трения инструмента о стенки отверстия сверление производят с подводом смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), особенно при обработке стальных и алюминиевых заготовок. Чугунные, латунные и бронзовые заготовки можно сверлить без охлаждения. Охлаждение при сверлении понижает температуру сверла, нагревающегося от теплоты резания и трения о стенки отверстия, уменьшает трение сверла об эти стенки и, наконец, способствует удалению стружки. Применение СОЖ позволяет повысить скорость резания в 1,4-1,5 раза.

В качестве СОЖ  используются раствор эмульсии (для конструкционных сталей), компаундированные масла (для легированных сталей), раствор эмульсии и керосин (для чугуна и алюминиевых сплавов). Если на станке охлаждение не предусмотрено, то в качестве СОЖ используют смесь машинного масла с керосином.

 

Сохранность инструмента при сверлении

Для сохранности  инструмента при сверлении следует  работать с максимально допустимыми  скоростями резания и с минимально допустимыми подачами. При сверлении  на проход в момент выхода сверла из заготовки необходимо резко снизить подачу во избежание поломки сверла.

Необходимо  быть особенно осторожным, когда глубина  обрабатываемого отверстия больше длины рабочей части сверла. Если вся винтовая канавка сверла окажется в отверстии, то стружка, образующаяся при сверлении, не будет иметь выхода, заполнит канавки и сверло сломается. В таких случаях время от времени следует выводить сверло из отверстия и удалять стружку как из отверстия, так и из канавок сверла.

При неправильно  заточенном сверле получается косое  отверстие с большой шероховатостью поверхности. Кроме того, при работе недостаточно заточенным (тупым) сверлом у выходной части отверстия образуются заусенцы. Неодинаковая длина режущих кромок и несимметричная их заточка, эксцентричное расположение перемычки и различная ширина ленточек вызывают защемление сверла в отверстии, что увеличивает силы трения и приводит к поломке инструмента.

Повышение эффективности сверления

Для повышения  эффективности работы спиральными  сверлами используют следующие способы:

подточка поперечной кромки,

изменение угла при вершине,

подточка ленточки,

двойная заточка,

предварительное рассверливание отверстий и др.

 

Точность  и шероховатость поверхности, получаемые при сверлении

Диаметр отверстия  при сверлении получается несколько  больше диаметра сверла. Это объясняется тем, что сверло уводит в сторону от оси отверстия даже при незначительных неправильностях, допущенных при заточке сверла и его установке на станке, а также при неравномерной твердости обрабатываемого материала.

 

Рассверливание  отверстий

При сверлении  отверстий большого диаметра усилие подачи может оказаться чрезмерно  большим, что весьма утомительно  для рабочего. Иногда при работе такими сверлами мощность станка может  оказаться недостаточной. В таких  случаях образование отверстий  производится последовательно двумя сверлами разных диаметров, соотношение которых должно быть таким, чтобы диаметр первого сверла был больше длины поперечной кромки второго сверла. При этом условии поперечная кромка второго сверла не участвует в резании, вследствие чего значительно уменьшается усилие, необходимое для осуществления подачи, и, что очень важно, уменьшается увод сверла в сторону от оси обрабатываемого отверстия.

На практике принято диаметр  первого сверла брать равным примерно половине второго, что обеспечивает благоприятные условия износа сверла и равномерное распределен

 

Возможные дефекты просверленных  отверстий

1. Диаметр просверленного отверстия  немного больше диаметра сверла. Причины: режущие кромки сверла неодинаковой длины. Дефект неисправим.

2. Ось отверстия не совпадает с осью детали. Причина: увод сверла в сторону в начале сверления. Дефект неисправим.

3. Диаметр отверстия больше диаметра сверла и коническое дно ступенчатое. Причина: неодинаковые длина и наклон режущих кромок и оси сверла. Дефект неисправим.

4. Размеры отверстия по краям  больше, чем в середине. Причина:  сверло установлено выше или  ниже оси центра.

5. Ось отверстия  не совпадает  с осью детали в конце отверстия.  Причина в материале (на пути  сверления возможны раковины. Дефект  неисправим.

6. Шероховатость поверхности отверстия  не соответствует заданной. Причина:  большая подача сверла, затупилось  или неправильно заточено сверло, износ ленточек, нерегулярное удаление  стружки из отверстия.