Капитальный ремонт шаровой мельницы

Двухбалочные мостовые краны состоят из моста и одной или двух тележек. Мост такого крана состоит из двух пролётных балок, соединённых с концевыми. Балки коробчатого сечения выполнены из двух вертикальных стенок, верхнего и нижнего горизонтальных поясов. На верхнем поясе пролётной балки закреплён подтележечный рельс с упорами для ограничения крайних положений тележки. На боковых стенках пролётных балок расположены площадки для обслуживания тележек и механизмов передвижения. 

Тележки мостового крана предназначены  для подъёма и перемещения  груза вдоль пролёта и перемещаются по рельсам, закреплённым на верхних  или нижних поясах мостов. 

Конструкция двухбалочных мостовых кранов располагается на существенной высоте от пола технологической площадки и полностью перекрывает рабочий пролёт помещения. Это позволяет обеспечивать беспрепятственное перемещение рабочих и техники по подкрановому пространству и проводить грузоподъёмные операции по всей ширине помещения. 

Мостовые двухбалочные краны, как правило, оснащаются двумя автономными механизмами подъёма – главным и вспомогательным, который используется для подъёма небольших грузов с повышенной скоростью. Механизмы мостового крана осуществляют три разнонаправленных движения: подъём груза, передвижение тележки и передвижение самого моста. 

При компоновке узлов крана мы принимаем  во внимание технологическую специфику  производства заказчика, а также индивидуальные требования, отражённые в техническом задании на кран. При производстве мостового крана общего назначения мы используем комплектующие ведущих производителей и проверенных поставщиков. 

Механический расчет ремонтных  устройств.

Выбор универсального съемника и проверка винтовой пары на прочность.

Исходные  данные:

d=36мм -- диаметр болта;

S=4мм—шаг резьбы.

Определить:

1) Вид нагрузки;

2) Материал винта;

3) предел текучести

4) Усилие выпрессовки.

Решение

1) Определяем вид нагрузки;

На винт действует осевая нагрузка, приложенная сила по оси элемента (винта), значить производим расчёт универсального съемника на растяжение.

2) Определяем материал винта;

Исходя из справочных данных и практического  опыта, для винта универсального съемника выбираем материал Сталь 45.

3) Определяем предел текучести  материала винта; 

Исходя из справочных данных для  Стали 45 из которой изготовлен винт выбираем предел текучести материала.(см. таблица 10).

Принимаем для Стали 45 предел текучести  G_т=300—340 МПа.

 

Таблица 10 Предел текучести материала-изготовителя элементов резьбовых соединений

Материал болта, винта, шпильки	Ед. изм.	Значение
Сталь Ст3; Ст4 Сталь 35; Сталь 45 Сталь А12 Сталь 40Х; 30ХН; 30ХН3	МПа МПа МПа МПа	220-240 300-340 240 700-800

4) Определяем  усилие выпрессовки.

Расчёт винта на осевую нагрузку, приложенную силу по оси элемента, расчёт на растяжение.

Формула расчёта

                            (1)

где d₁—внутренний диаметр резьбы, мм; d₁=d—S ;

d—наружный диаметр резьбы, мм;

S—шаг резьбы, мм;

π—3.14;

i – количество элементов, i =1;

F_a—осевая сила (нагрузка), действующая на соединение, Н;

[G_р]—допускаемое напряжение на растяжение (сжатие), МПа (Н/мм²);

                    (2)

где n=1.5…3 —запас прочности; n=3—применяется для расчета соединений, у которых d<14мм при переменных нагрузках

G_T—предел текучести материала, МПа (Н/мм²) [см. табл. 6]

k—коэффициент затяжки [см. табл.7]

 

Таблица 11 Коэффициент затяжки резьбовых соединений

№ п/п	Условие затяжки резьбовых соединений	Значение
1 2         3	Для свободного навинчивания При предварительной затяжке  а) без прокладок б) с медной прокладкой в) с асбестовой или паронитовой прокладкой г) с резиновой прокладкой При затяжке под нагрузкой (съемники, домкраты)	1   1.25-1.4 1.4-1.6 1.6-1.7 1.7-1.8 1.3

Принимаем коэффициент затяжки k=1,3.

Определяем допускаемое напряжение на растяжение (сжатие);

Определяем усилие выпрессовки.

                       (3)

Ответ: универсальный съемник имеет винт из стали 45 с пределом текучести G_T=340 МПа, у которого усилие выпрессовки F_a=7090,2 H.

 

1.7 Роль и значение системы ТОиР

Временное положение о техническом  обслуживании и ремонте промышленного  оборудования (ТОиР)

Главной задачей механо-ремонтной службы является обеспечение эффективной, безавариной работы оборудования при минимальных трудовых затратах.

Важным условием решения этой задачи является применение системы ТОиР, суть которой состоит в проведении профилактических мероприятий с целью предупреждения преждевременного износа и проведения плановых ремонтных работ. Согласно системе ТОиР оборудование в процессе эксплуатации подвергается:

1. Техническому обслуживанию – это профилактический уход и надзор, регулировка, смазка, очистка, периодический осмотр инженерно-техническими работниками (ИТР), устранение дефектов, неполадок и проведение необходимых испытаний.
2. Плановый ремонт – направлен на восстановление работоспособности оборудования, которая была утрачена в период работы.

 Системой ТОиР предусмотрено предварительное изготовление запасных частей для замены поврежденных и предельно-изношенных , а также расчет и планирование затрат труда ремонтного персонала и материала.

Сущность и содержание системы ТОиР

Основным содержанием  системы ТОиР является:

1. Внутрисменное техническое обслуживание и проведение профилактических работ ремонтным и дежурным персоналом;
2. Техническое обслуживание;
3. Выполнение плановых ремонтов и испытаний;
4. Модернизация оборудования.

 

Виды ремонта

Предусмотрены два вида ремонта  системой ТОиР: текущий и капитальный. Период между текущими ремонтами работоспособность оборудования поддерживается их техническим обслуживанием. Текущий ремонт выполняется для восстановления работоспособности оборудования и состоит в замене или восстановлении быстроизнашивающихся деталей, выверке отдельных узлов, замене масла, проверке креплений и замене вышедших из строя крепежных деталей. В зависимости от объема и характера работ текущие ремонты подразделяются:

Т1 – первый текущий ремонт;

Т2 – второй текущий ремонт;

Т3 – третий текущий ремонт;

Т4 – четвертый текущий ремонт.

 

2 ОРГАНИЗАЦИЯ  РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

2.1 Техническое  обслуживание

Техническое обслуживание — это  комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.

Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т. п.) и обслуживающим дежурным персоналом (пом. мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИП и А и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентам.

В зависимости от характера и  объема проводимых работ ГОСТ 18322—78 предусматривает ежесменное (ЕО) и  периодическое (ТО) техническое обслуживание.

Ежесменное  техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обеспечить надежную работу оборудования между ремонтами.

Поэтому на всех предприятиях необходимо иметь четкие инструкции по каждому  рабочему месту, в которых должны быть отражены исчерпывающие указания по ежесменному техническому обслуживанию каждого вида оборудования, входящего в технологическую систему.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, проверка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и др.

Ежесменное техническое обслуживание проводится, как правило, без остановки технологического процесса.

Выявленные дефекты и неисправности  должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и  дежурного ремонтного персонала данной смены, и фиксироваться в сменном журнале.

Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного  технического обслуживания является первичным  документом, отражающим техническое  состояние и работоспособность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.

Сменный журнал, как правило, ведется  начальниками смен или бригадирами  дежурного ремонтного персонала.

Заступающий на смену обязан: ознакомиться с записями предыдущей смены; ознакомиться с состоянием оборудования; при обнаружении дефектов и неисправностей, не отраженных в журнале, сделать об этом соответствующую запись.

В сменном журнале должны фиксироваться: результаты осмотров закрепленного  оборудования; все дефекты, неполадки  и неисправности, нарушающие нормальную работу оборудования, либо безопасность условий труда; меры, принятые для  устранения дефектов и неисправностей; нарушения правил технической эксплуатации оборудования технологическим персоналом и фамилии нарушителей; отметки об устранении дефектов и неисправностей, а также ставится подпись лица, устранившего дефект.

Более подробный порядок устранения выявленных дефектов и неполадок, а  также порядок передачи смены  должен устанавливаться инструкцией, разрабатываемой на предприятии  с учетом его конкретных производственных условий.

Периодическое техническое обслуживание — это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени. Планирование периодического ТО осуществляется в годовом графике.

Для оборудования химических производств  с непрерывным технологическим  процессом периодическое ТО может  проводиться во время планово-периодической остановки (ППО) оборудования в соответствии с требованиями технологических регламентов с целью проведения технологической чистки от осадков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин, магистральных трубопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования в период нахождения оборудования в резерве или в нерабочий период.

Основным назначением периодического ТО является устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое состояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

В зависимости от характера и  объема предстоящих работ для  проведения периодического ТО может  привлекаться ремонтный персонал технологического цеха или централизованного ремонтного подразделения.

Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным  персоналом под руководством начальников смен, несущих персональную ответственность.

Принятые меры по технике безопасности, а также сдачу оборудования в периодическое ТО и приемку после выполненного ТО следует фиксировать в журнале.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ремонтным персоналом во время периодического ТО, должен составляться в виде приложения к ремонтному журналу.

 

2.2 Планирование ремонтов

Предприятие ежегодно составляет проект годового графика текущих и капитальных  ремонтов всего эксплуатируемого оборудования. Проект годового плана ремонта составляет отдел главного механика на основе заявок производственных цехов.

Заявки цеха составляют на основании:

1. Актов технического обследования оборудования;
2. Данные о производственных показателях за последний период ремонта оборудования;

3. Данные по срокам службы основных элементов оборудования;

4. Нормативов периодичности и продолжительности текущих и капитальных ремонтов.

Утвержденный график является основным документом для проведения ремонта.

За один-два дня до остановки  оборудования на ремонт проверяют наличие, согласно дефектной ведомости, запасных частей. При отсутствии каких-либо запасных частей ремонт переносится на следующий  месяц.

Руководство плановым ремонтом осуществляется механиком.

Расчет трудовых затрат на ремонт оборудования химического предприятия  составляется на основании:

1) расчета объема ремонтных работ  на плановый год;

2) сводного плана ремонта оборудования;

3) месячного графика планово-предупредительного  ремонта оборудования;

4) годового графика остановок  на ремонт цехов и особо  важных объектов;

5) титульного списка капитального  ремонта основных средств;

6) плана оргтехмероприятий по ремонтной службе;

7) плана ремонтно-механического  цеха на изготовление запасных деталей.

Планируемый межремонтный срок службы оборудования Т _пл (в ч) может быть определен по формуле:

Т_пл = N / К_э ;                               (4)

где N — нормативный межремонтный ресурс, машино-ч;