Структура фонда оплаты труда

 

Примечание: Графа 3 заполняется на основе исходных данных (таблица 1), графа 4 – на основе исходных данных по станкоемкости. Суммарная станкоемкость продукции (графа 5) определяется путем умножения значений графы 3 на значения графы 4. Эффективный фонд времени работы оборудования (графа 6) – таблица 2.5., п. 4. Графа 7 рассчитывается по формуле (5).

С целью  наиболее обоснованного принятия решения  по объему и номенклатуре выпускаемой  продукции, рассчитаем средний коэффициент  загрузки оборудования в механическом цехе предприятия.

Таблица 2.7.- Программа цеха в приведенных единицах

Группы деталей для выпуска  изделий предприятия	Количество  по	Суммарная трудоемкость, н/ч	Изделие-представитель	Коэффициент приведения	Количество изделий в приведенных  единицах, шт	Расчетная программа, шт
	программе, шт
1	2	3	4	5	6	7
1.      А-1	200	23 911,50		0,62	124	205
Б-1	40	38 505,00	Б	1,00	40
В-1	60	26 070,00		0,68	41
Итого по группе 1				-	205
	300	88 486,50
2.       Г-2	85	28 465,50		0,65	55	91
Д-2	20	45 359,50		1,04	21
Е-2	15	43 736,00	Е	1,00	15
Итого по группе 2				-	91
	120	117561,00
3.      Ж-3	20	25 032,00		0,66	13	28
З-3	14	30 228,00		0,79	11
И-3	2	38 049,00	И	1,00	2
К-3	1	57 324,00		1,51	2
1	2	3	4	5	6	7
Итого по группе 3				-	28
	37	150633,00
4.     М-4	18	76 288,50	М	1,00	18	18
Итого по группе 4				-	18
	18	76 288,50
Итого по программе			-	-	-	342
	-	432969,00

 

 

Примечание: графа 2 и 3 графа 3 заполняются на основе исходных данных; графа 4 также заполняется  на основе исходных данных; коэффициент  приведения (графа 5) определяется по формуле:

  (2.8)

К_пр(А1) =  23 911,50/38 505,00= 0,62

где - суммарная трудоемкость i-го изделия;

       - суммарная трудоемкость изделия-представителя. Изделие представитель – исходные данные.

Количество  изделий в приведенных единицах (графа 6) определяется путем умножения  коэффициента приведения (графа 5) на количество по программе.

Определим среднюю трудоемкость в приведенных единицах по группам изделий путем деления суммарной трудоемкости по группе на количество изделий в приведенных единицах по группе.

Определим средний коэффициент загрузки оборудования в механическом цехе.

Таблица 2.8.

Наименование	Количество	Эффективный фонд рабочего времени	Общий годовой фонд времени, ч
оборудования	оборудования, шт	оборудования, ч
1	2	3	4
1	55	3805	209275
2	15	3805	57075
1	2	3	4
3	20	3805	76100
4	25	3805	95125
5	8	3805	30440
6	8	3805	30440
7	12	3805	45660
8	4	3805	15220
9	9	3805	34245
10	4	3805	15220
11	3	3805	11415
12	7	3805	26635
13	7	3805	26635
Итого	177	-	673485

 

Примечание: количество оборудования (графа 2) – исходные данные; эффективный фонд рабочего времени оборудования (графа 3) – таблица 2.5 п. 4 по расчетам. Общий годовой фонд времени работы оборудования (графа 4) определяется путем умножения количества оборудования на эффективный фонд времени.

Средний коэффициент загрузки оборудования представляет собой отношение суммарной  трудоемкости по программе к общему фонду рабочего времени оборудования:

 

К_загр=∑Т_прог/ЭФ_рв                                               (2.9)

Для рассматриваемого примера средний коэффициент  загрузки оборудования составит:

К_загр=∑Т_прог/ЭФ_рв = 432969/673485 =0,64=64%

Для удовлетворения рыночной потребности предприятию  необходимо 3830 станков.

Фактически  на предприятии установлено 3400 станков.

Однако, принимать к объему производства 3400 станков было бы ошибочно, поскольку необходимо учесть возможный коэффициент загрузки оборудования в ведущем механическом цехе предприятия.

По расчету  средний коэффициент загрузки оборудования составляет 0,64.

С учетом значения этого показателя в производственную программу принимается 3400 * 0,64 = 2176 станков.                 

Таблица 2.9. Обоснование планового объема производства продукции

Наименование изделия	Марка изделия	Рыночная потребность, штук	Количество оборудования, шт		План по объему производства изделий, шт	Объем производства, % от рыночной потребности
			По рыночной потребности	Принято в
				плане
1	2	3	4	5	6	7
А	С1	1340	1726	426	670	0,5
	С2	320	345	0	176	0,55
	С3	110	165	0	54	0,49
Б	К1	950	729	300	485	0,51
	К2	380	134	134	213	0,56
	К3	55	24	24	27	0,495
В	Л1	2200	694	694	1144	0,52
	Л2	910	347	347	510	0,56
	Л3	540	305	188	270	0,5
Г	Д1	72	8	8	38	0,53
	Д2	85	10	10	48	0,561
	Д3	300	46	46	153	0,51
Итого	-	7262	4531	2176	3787	-

 

Примечание: Рыночная потребность (графа 3) – исходные данные. Количество оборудования по рыночной потребности (графа 4) – табл. 2.6. графа 7 по расчету. План по объему производства изделий (графа 6) определяется путем  выражения рыночной потребности  из  формулы (5).

Количество оборудования, принимаемое  в плане (графа 5), определяется исходя из предложений студента относительно выхода из сложившейся ситуации. Особое внимание следует обратить на то, что при значительном недостатке оборудования возможны следующие варианты решения проблемы:

- переход  предприятия на работу в 3 смены;

- установление  недостающего количества оборудования;

- сокращение  объема выпуска на основе значений  удельных показателей изделий  (низкий уровень рентабельности, высокий уровень трудоемкости  и материалоемкости);

- передать  обработку деталей на другие  машиностроительные предприятия  и др.

Таким образом, были рассчитаны следующие показатели, рыночная потребность в изделиях, технико-экономические показатели изделия, были рассчитаны удельные показатели, такие как удельная трудоемкость и материалоемкость, рентабельность, количество оборудования, также был  рассчитан коэффициент загрузки оборудовании, который равен 64% и другие показатели.

 

 2.2. Расчет численности промышленно-производственного персонала.

 

 Определим трудоемкость производственной программы.

  Таблица  2.10.- Трудоемкость производственной программы

Наименование изделия	Марка изделия	План по объему производства изделий, шт	Трудоемкость изделия, н/ч	Трудоемкость производственной программы, н/ч, гр.3*гр4
1	2	3	4	5
А	С1	670	4800	3216000
	С2	176	4000	704000
	С3	54	5600	302400
Б	К1	485	2950	1430750
	К2	213	1320	281160
	К3	27	1600	43200
1	2	3	4	5
В	Л1	1144	1180	1349920
	Л2	510	1440	734400
	Л3	270	2150	580500
Г	Д1	38	419	15922
	Д2	48	450	21600
	Д3	153	570	87210
Итого	-	3787	-	8767062

 

Примечание: графа 3 заполняется на основе данных графы 6 таблицы 2.9.; графа 4 – трудоемкость изделия из исходных данных.

Рассчитаем  численность основных производственных рабочих на основе баланса рабочего времени при пятидневной рабочей  неделе.

  Таблица 2.11.- Баланс рабочего времени при пятидневной рабочей неделе

Состав рабочего времени	Дни	Часы
1	2	3
1. Календарные дни	366	_
2. Выходные,	112	_
в т.ч. праздники	8	_
3.Предпраздничные часы	_	8
4. Номинальный фонд работы	254	2032
5. Целосменные потери рабочего времени	30	240
6. Внутресменные потери раб.времени	_	0.2
7. Эффективный фонд времени работы  одного рабочего	224	1791,8

 

Примечание: пункт 1-2 – исходные данные, номинальный  фонд рабочего времени представляет собой разницу между количеством  календарных дней и количеством  нерабочих дней; полезный фонд рабочего времени представляет собой разницу  номинального фонда рабочего времени  и целосменных и внутренних потерь. 2032 – (30 * 8 + 0,2) = 2032 – 240,2 = 1791,8

Таблица 2.12.-  Численность основных производственных рабочих                                                                                                                                        

Наименование показателей	Значение показателей
1. Трудоемкость производственнойпрограммы, н/ч	8767062
2. Эффективный фонд времени одного  рабочего, ч.	1791,8
3. Коэффициент перевыполнения норм	1.12
4. Численность основных производственных  рабочих, ч.	5480