Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение

 

1. Обоснование  и расчёты организационно-производственных  параметров цеха 

 

1.1 Исходные  данные;

 

1.2 Обоснование  производственной структуры цеха;

 

1.3 Расчёт  штучного времени комплекта обработки  деталей и 

 

определение основного технологического маршрута;

 

1.4 Расчёт  показателей относительной трудоёмкости  деталей и 

 

относительной трудоёмкости операций;

 

1.5 Определение  профиля предметной специализации  производственных участков и  количества деталей, закреплённых  за участками;

 

1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.

 

2. Расчёт  и построение оперативно-календарного  плана участка серийного производства  за месяц 

 

2.1 Исходные  данные;

 

2.2 Определение  нормативного размера партии деталей и периода их запуска;

 

2.3 Определение  сроков запуска-выпуска партии  деталей;

 

3. Расчёт  и построение стандарт-плана работы  прерывно-поточной линии.

 

Заключение

 

Список использованных источников

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Введение

 

Задача оперативного планирования производства заключается в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.

 

Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть ориентировано на достижение конечных результатов - своевременого выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства.

 

Оперативное планирование должно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являются основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать возможность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия.

 

Основная особенность системы оперативного планирования заключается в увязке частичных процессов, которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Обоснование  и расчёты организационно-производственных  параметров цеха

 

1.1 Исходные  данные

 

Производственная программа на год - 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня - 8 часов, число рабочих дней в году - 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей указаны в таблице 1.1 Коэффициент выполнения норм Кв=1,2.

 

Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04. Производственная характеристика деталей указана в таблице 1.2

 

1.2 Обоснование  производственной структуры цеха

 

Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомагательных участков.

 

Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).

 

L=Qp/Qm, (1.1)

 

где L - количество участков;

 

Qp - расчётное  число рабочих мест в цехе;

 

Qm - число  рабочих мест, обслуживаемых одним  мастером в смену (по данным  НИИ труда Qm=65)

 

Qp= ??tшт комп*Кпз*Nгод / (60*Кв*Fрасп), (1.2)

 

где ?tшт комп - суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;

 

Кпз - средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;

 

Nгод - годовая  программа выпуска изделий;

 

Кв - средний плановый коэффициент выполнения норм;

 

Fрасп- располагаемый  фонд времени одного рабочего  места в плановом периоде, ч.

 

Fрасп=D*d*c*(1-b/100), (1.3)

 

где D - число рабочих дней в году;

 

d - продолжительность  смены;

 

c - сменность  работы;

 

b - средний  процент потерь времени на  плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).

 

Fрасп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.

 

Qp= 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150

 

L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка

 

1.3 Расчёт  штучного времени комплекта обработки  деталей и определение основного  технологического маршрута

 

Показатель относительной трудоёмкости детали (Kg) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.

 

Kgi = ?tшт i комп/(Kв*tgi), (1.4)

 

где tgi - такт выпуска изделий, мин.

 

tgi = Fрасп/Ng, (1.5)

 

где Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;

 

Ng - годовая  программа выпуска изделий, шт.

 

tgi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.

 

Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 1.3.

Правильность расчёта показателей Kgi по всем деталям следует проверить путём сравнения с Ор:

? Kgi = Ор / Кпз = 150/1,04 = 144,859

 

1.4 Расчёт  показателей относительной трудоёмкости  деталей и относительной трудоёмкости  операций

 

При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ?Kgi происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.

 

Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (ymi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:

 

ymi = Kgi / Ко, (1.6)

 

где Kо - количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе.

 

Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 1.3

 

Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):

 

Ymi = N* tштi /(Kв* tg), (1.7)

 

где tштi - продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;

 

N - число  деталей на комплект.

 

Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.

Таблица 1.3

Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей

 

ДетальКол-во деталей на изделие Тшт сумм Tg Кв Kgi Ko ymi 

 

32-01 1                                                     5,899   1,616161,28,1979301150,5465287 

 

32-02 1                                            11,5   1,616161,25,929693470,8470991 

 

32-03 1                                            6,23          1,616161,23,212347 50,6424694 

 

32-04 1                                                   5,606         1,616161,22,890596660,4817661 

 

32-06 1                                          9,298  1,616161,24,79428641,1985715 

 

32-08 1                                          1,76 1,616161,20,9075009 20,4537505 

 

32-09 2                                          3,494 1,616161,21,8015956 30,6005319 

 

32-11 1                                                  12,884  1,616161,26,6433191120,5536099 

 

32-13 1                                         18,379  1,616161,29,4766814150,6317788 

 

32-15 1                                          0,365 1,616161,20,1882033 30,0627344 

 

32-16 1                                                   3,85 1,616161,21,985158240,4962896 

 

32-17 1                                          34,16 1,616161,217,613768 190,9270404 

 

32-19 6                                          15,42 1,616161,27,9509455 61,3251576 

 

32-20 1                                          18,522  1,616161,29,5504158140,6821726 

 

32-21 1                                           16,415  1,616161,28,4639928 110,7694539                         

32-22 1                                                      7,62 1,616161,23,9290664 80,4911333 

 

32-26 1                                            5,081 1,616161,22,6198932 50,5239786 

 

32-23 1                                            5,946 1,616161,23,0659093 100,3065909 

 

32-27 2                                                     4,4 1,616161,22,2687523 21,1343761 

 

32-28 1                                             4,727 1,616161,22,4373618 70,3481945 

 

32-30 1                                             0,95 1,616161,20,4898442 20,2449221 

 

32-31 1                                              1,98 1,616161,21,0209385 40,2552346

 

32-38 1                                                      6,81 1,616161,23,5114098 40,8778524 

 

32-47 1                                             5,29        1,616161,22,72765950,5455318 

 

32-48 1                                            5,58 1,616161,22,8771904 60,4795317 

 

32-49 1                                           19,549 1,616161,210,079963 160,6299977 

 

32-52 1                                           15,397  1,616161,27,9390861100,7939086 

 

32-55 1                                               1,48 1,616161,20,7631258 30,2543753 

 

32-56 1                                            18,948  1,616161,29,7700723140,6978623 

 

32-75 2                                                 3,4       1,616161,21,753126840,4382817 

 

Всего 280,94                                       144,85983                                     18,240726 

 

 

1.5 Определение  профиля предметной специализации 

 

производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.

 

Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Для этой цели используются даные таблицы 1.2 и расчёты показателей Tg, Kgi и ymi, полученные в таблице 1.3.

 

Классификация деталей и закрепление их за участками выполнены в таблицах 1.4, 1.5.

 

Основные технологические маршруты приняты из таблицы 1.2, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицах 1.4, 1.5 против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя Kgi . Суммирование показателя Kgi . Суммирование показателей Kgi выполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.

 

 

1.6 Расчёт  пооперационного показателя массовости  по деталям и 

 

выбор форм поточного производства на участках цеха

 

Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7). Результаты расчётов заносим в таблицу 1.6.

 

Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с Kgi > 5, с высоким показателем ymi, и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели ymi с условиями организации поточного производства.

 

По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ? ymi= 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.

 

Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства - не по всем операциям ymi>0,75.

 

На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ? ymi= 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.