Планирование технологического процесса производства колесной пары локомотива

Годовой объём  работ по межремонтному обслуживанию определяют по формуле

 

'06 = —7, Ъ ^Ki' ^СЛИ >

где    F3 - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч (F₃ = 1764ч);

^■СМ ~ число смен работы обслуживаемого оборудования; Hofrj - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (H_og_cm = 1000 рем.ед.), слесарных (Н_обся = 350 рем.ед.), смазочных (Н_обсм = 500рем.ед.), и шорных (Н_обш = 2390рем.ед.) работ на одного рабочего в смену, рем.ед. Слесарные

Т ^1?64'¹

 ¹ -20,5 = 103,32 ч;

Станочные

Смазочные

Шорные

Общий годовой объём  работ по межремонтному обслуживанию составляет

Тобмбщ ⁼ Тоб.сл ⁺ Тоб.ст ⁺ ^Об.см + Тобш =

= 103,32 + 36,16 + 72,32 + 15,13 = 226,9 ч

Расчёт численности  слесарей, необходимых для выполнения ремонт-

14

 

ных работ  и межремонтного обслуживания, производится по видам работ

^,=т^-. (19)

где Тр_еч и Tq₆ - трудоёмкости слесарных работ соответственно для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, нормо — ч; К_в - коэффициент выполнения норм времени, К_в = 1,1. Для ремонтных работ: - слесари

1764-1,1

— станочники

Pern =    ²²⁹'¹    =0,19 = 1 чел; 1764-1,1

 

- прочие рабочие

1 3 О7

"^р     1764-1,1 

= 0,007 = 0чел;

 

Для межремонтного  обслуживания: - слесари

_Р1        "У

 =0,05 = 1 чел;

1764-1,1 - станочники

 

pi =    ^Зб'²     = 0,02 = 1чел; ^ст    1764-1,1

- смазчики „/         72,3

 = 0,04 = 1чел;

р   = -^см    1764-1,1

 

- шорники

, ₌     15,1    _{= 0       =Очел}. 1764-1,1

Число единиц оборудования (станков), необходимого для выполнения станочных работ по ремонтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывают по формуле

(21)

где F₃ - годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, ч.

229,1 + 36,2    _п1л    ,

Сир = = 0,14 = 1 станок.

^ПР     1764-1-1,1

Потребность цеха в материалах для ремонта  определяются по формуле:

где X — коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание (Х-1,12);

Hj - норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну единицу (Hj=14 кг );

ZR%, £R-c > ^R-T ~ суммы ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых в

16

 

течение года соответственно капитальному, среднему, текущему ремонтам;

L - коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах (L - 0,6);

В — коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах (В = 0,2).

При ежегодном капитальном  ремонте 10 % станков

I ^RK = 0,1 ■ £ R,C_npi =0,1-20,5 = 2,05 рем. ед. При ежегодном среднем ремонте 25 % станков X R_c = 0,2 5 ■ X R_tC_npi = 0,25 -20,5 = 5,125 рем. ед. При ежегодном текущем ремонте 100 % станков

Y,R_T = 1- J^Rfinpi =¹ ■²⁰-⁵ = ²⁰-⁵ рем-ед. i=l

Тогда

0 = 1,12-14- (2,05 + 0,6 -5,125 + 0,2 ■ 20,5) = 144,7 кг.

Расчёт балансовой стоимости  оборудования ведётся по формуле

^Коб=^Ктр-1Шоб1> (²³)

i=l

где К_тр - коэффициент, учитывающий затраты предприятия на транспортировку, монтаж и пусконаладочные работы (К_тр = 1,15);

Цоб1 ~~ оптовая цена единицы i-ro вида оборудования.

 

К_об = 1,15- 2 246 600 = 2583590 руб.

4.2 Организация энергетического  хозяйства

Номинальный фонд времени  работы оборудования составляет

F_H=F_K-F_n, (24)

Г 17 П    , Г.ПР    ,ПР ,.,.

^FH =^FH -^{см+^рН    ''см ' (25)

где Fj(, Fjj , FfJ  , FjJ - соответственно количество календарных, выходных и праздничных, предпраздничных и полных дней (F_K =365, F_n =111,

см->  *см    ~ продолжительность полной и предпраздничной рабочей

Годовой эффективный  фонд времени работы оборудования при  односменном режиме работы составляет

F₃=F_H-K_n,₀-K_CM, (26)

где К и о - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на плановый ремонт оборудования.

F₃= 2Q27-0,98-1= 1986,46 ч.

Расчёт  планового  потребления  силовой  электроэнергии  ведётся  по формуле

где W_y - суммарная установленная мощность электромоторов оборудования, кВт;

 

t)q - коэффициент спроса потребителей электроэнергии (j]q = 0,7). P%j =23 -0,7 -1986,46 = 31982 кВт- ч.

Расчёт фактического потребления силовой электроэнергии ведётся по формуле

пф У       Э        3        О /то\

^рэл ⁼ ^г~; . (²⁸)

где К₃ - коэффициент загрузки оборудования (К₃ =0,8);

Kq - средний коэффициент одновременной работы потребителей электроэнергии {Kq = 0,7);

Kq - коэффициент полезного действия питающей электрической сети (К_с=0,96);

г]д  — коэффициент полезного действия установленных электромоторов (г; _д = 0,85).

_рф      23;986,46.0,^0_{1 = 31ШкВт}_^

^зл 0,96-0,85

Расчёт экономии (перерасхода) силовой электроэнергии

Р = рФ_л-Р™_л, (29)

Р = 31355 - 31982 = -627 кВт - ч,

экономия  составляет 627 кВт-ч.

Расчёт потребности  воды для приготовления охлаждающей  эмульсии производится по формуле

₌ q_E-C_nP-F₃-K₃ 
"^ид 1000

где q_E - часовой расход воды на один станок, л (q_E = 1,3 л).

 

1,3-1-1986,46-0,8 

 ...   з = 4,13 м .

 

4.3 Организация инструментального  хозяйства

Расчёт машинного времени  работы инструмента до полного его  износа производится по формуле

Т^-^^сг, (31)

где L - допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при заточках, мм;

/ — средняя величина  снимаемого слоя при каждой  заточке, мм; t_CT - стойкость инструмента, т.е. машинное время его работы между двумя

переточками, ч.

Таблица 5.3 - Расчёт времени работы инструмента до полного износа по всем типоразмерам

 

№ п/п	Наименование  инструмента	L, мм	/, мм	f'	<ст. ч	?изн  • ч
1	Резец проходной  черновой	5,1	0,7	8	2,4	20
2	Резец подрезной  черновой	2,8	0,4	8	2,4	19
3	Резец проходной  чистовой	5,1	0,7	8	2,4	20
4	Резец подрезной  чистовой	2,8	0,4	8	2,4	19

 

Расчёт потребного количества режущего инструмента производится по формуле

(32)

60-Т_шн-(1-К)

где N — число деталей, обрабатываемых данным инструментом по годовой программе, шт;

t_M - машинное время на одну деталеоперацию, мин;

п_И — число инструментов, одновременно работающих на станке, шт;

R - коэффициент преждевременного износа инструмента (принимается Я = 0,05).

Таблица 5.4 - Расчёт потребности  режущего инструмента по всем типоразмерам

 

№ п/п	Наименование инструмента	Тшн, ч	1Л1, мин	пн, шт	к,,, шт
1	Резец проходной  черновой	20	7,5	3	1974
2	Резец подрезной  черновой	19	5	4	1754
3	Резец проходной  чистовой	20	5	3	1316
4	Резец подрезной  чистовой	19	2,5	4	877

 

12000-7,5-3 12000-5-4

60-20-(1-0,05) 12000-5-3

60-19-(1-0,05) 12000-2,5-4

= 237 шт;   Кр2= -222шт;

= 111шт.

Крз —

~ 158 шт;

60-20-(1-0,05) ⁷   "^    60-19-(1-0,05)

Расчёт нормы износа для скоб и проходных калибров производится по

формуле

^пПР.И =V-a_g-B-a_p, (33)

где   V   -  коэффициент  допустимого  средневероятного   износа  мерителя,

V «0,7;

а   - величина допустимого износа мерителя по ГОСТ, мкм;

21

 

В - норма стойкости мерителя (число измерений на 1 мкм износа мерителя); а   - допустимое число ремонтов мерителя до полного износа.

Таблица 5.5 - Расчёт норм износа мерительного инструмента

 

№ п/п	Наименование  инструмента	ag, мкм	В	пир я
1	Скобы	10	2630	36820
2	Калибры проходные	12	900	15120

По скобе 72 °'⁵ получается

п_{пр и} =0,7-10- 2630 ■ 2 = 36820 шт ;

По проходным  калибрам

п_ПРИ = 0,7 ■ 12-900- 2 = 15120 шт.

Расчёт потребности  в мерительном инструменте производится по фор-

муле

(34)

где ag — число измерении на одну деталь;

п$н - выборочность контроля, дес.долей;

rijjp и — количество измерений, выдерживаемых данным инструментом до полного износа.

Таблица 5.6 - Расчёт потребного количества мерительного инструмента по каждому типоразмеру

 

№ п/п	Наименование  инструмента	аЕ, шт	"в.н	"ПР.И  • шт	Кпр и 1 шт
1	Скобы:
		4	0,3	36820	1
	72-1),5	3	0,2	36820	1

 

	5(l-0.5	4	0,2	36820	1
2	Калибры проходные	i	0,7	15120	1

 

36820-(1-0,05) 12000-1-0,7

36820- (1-0,05)

12000-4-0,2 ' 36820-( 1-0,05)

12000-4-0,3        ,            _v                12000-3-0,2 
Кгтр и ⁼  — 1 шш;   К ттр и = —  / шт;

= 1шт.

-1шт;   Клрд--

15J20'(l-0,05)

Расчёт количества рабочих мест на каждой i-й операции выполняется по формуле

N-t,_lim

(35)

г     —-

■60

 

-2ед- С            12000-30    __jcd.

• ^п"²~ 1986,46-1-60~   ^е  '

j  а г            12000-30

= 3ед;   С„„₄ = —  = 3 ед;

где t_utm - оперативное время (таблица 5.6). 12000-20

1986,46-1-60 12000-30

1986,46-1-60    """'    '"V    1986,46-1-60 Таблица 5.7 - Расчёт количества рабочих мест

 

 

			Оперативное
Номер опе-	Содержание  опера-			Количество  ра-
		Оборудование	время ишт),
рации	ции		мин	бочих мест
	Обточить  начерно:	Станок накат-
		ный, станок ко-
1	колесную  пару	лесотокарный	20	2
	ось колесной пары	гидрокопиро-	30	3
		вальный
	Обточить  начисто:	То же
2	колесную  пару		30	з
	ось колесной пары		30	3

формуле

 

'с 

'шт 

(36)

 

Таблица 5.8 - Расчёт периодичности смены инструмента на станке

 

Наименование  инструмента	Тм.ч	<шт> мин	мин	мин	Тс, ч
Резец проходной  черновой	8	20	7,5	2,4	2,72
Резец подрезной  черновой	8	30	5	2,4	4
Резец проходной  чистовой	4	30	5	2,4	3,43
Резец подрезной  чистовой	4	30	2,5	2,4	6,62