Планирование технологического процесса производства колесной пары локомотива

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО  ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

СИБИРСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНАЯ АКАДЕМИЯ

КАФЕДРА «МЕНЕДЖМЕНТ  И МАРКЕТИНГ»

Курсовая работа

по дисциплине: «ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА И МЕНЕДЖМЕНТ»

на тему: «ПЛАНИРОВАНИЕ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ПРОИЗВОДСТВА  КОЛЕСНОЙ ПАРЫ ЛОКОМОТИВА»

Выполнил: ст-т 5ДМз П.А. Сиряк

Шифр: Мз-06-34

Вхоллговй О 9 АПР 2007

Омск - 2007

 

СОДЕРЖАНИЕ 
Введение 3

1. Исходные данные 4
2. Организация простого производственного процесса во времени 5
3. Организация процесса сборки (разборки) изделия 7
4. 5 Организация вспомогательных хозяйств 11

 

1. Организация ремонтного хозяйства 11
2. Организация энергетического хозяйства 18
3. Организация инструментального хозяйства 20
4. Организация транспортного хозяйства 27

5 Технико-экономические обоснования варианта выполнения работ 30

Заключение 31

Список использованных источников 32

 

ВВЕДЕНИЕ

Одним из главнейших элементов  системного анализа работы предприятия является определение оптимального режима производства. Это касается выпуска готовых изделий, планирования производства отдельных деталей, узлов, режимов загрузки оборудования, взаимодействия отдельных участков, перемещения запасов и т.д. Конкретизация плана во времени должна становиться более детальной при переходе от общих производственных подразделений (объединение, предприятие) к таким подразделениям, как цех, участок, рабочее место.

Данная курсовая работа помогает расширить и углубить теоретические знания и необходимые навыки для решения наиболее часто встречающихся на практике задач по вопросам организации и оперативного планирования производства, управления предприятием, цехом, участком и другими подразделениями.

 

1 Исходные  данные

Рисунок 1 - Колесная пара локомотива.

Тип сборочной единицы - колесная пара (в соответствие с рисунком 1). В него входят следующие детали: 1 - колесная пара; 2 - ось колесной пары. Партия - 100штук, величина транспортной партии - 4-х25штук. Режим работы - односменный. Продолжительность рабочей смены - 8 часов. Количество рабочих дней в месяце    21.

 

2 Организация  простого производственного процесса  во времени

 

Номер операции	Операция	Количество  единиц оборудования, шт.	Норма времени, мин.
1	Токарная	1	60
2	Штамповка	1	45
3	Токарная	1	20
4	Штамповка	1	45
5	Токарная	1	30

Выбирается  среднее  межоперационное  время   t_M0 - 5 мин,  длительность естественных процессов - t_e — 35 мин.

Длительность  технологического цикла при последовательном движении предметов труда рассчитывается по формуле

т    , (1)

где и - число деталей в партии, штп;

tj - норма штучного времени на i-й операции, мин;

С_пр j ~ принятое число рабочих мест на i-й операции, uim;

m — число операций в технологическом процессе.

Тщ^Хпосл) = ¹⁰° • (^б0 + 45 + 20 + 45 + 30) = 20000 мин.

Длительность производственного цикла при последовательном движении предметов труда рассчитывается по формуле

 

^ТЦ(посл) ~ ^ТЦ(посл) + ™ • *мо + *е,

^тц(посч) ^{= 20000} + 5-5 + 35 = 20060 мин. 

(2)

 

Длительность  технологического  цикла при параллельном движении предметов труда вычисляется по формуле

 

(3) _у       ^Ji max  ,   „   v_Ji_

 - <"- Р)~р,— + Р■ L~p; .

где tjmax ~ норма времени максимальной по продолжительности опера-

ции с учётом числа  рабочих мест, мин; р — размер транспортной партии, шт.

 

60

Т

Тщ^х_пар)=(100-25)-~ +25-200 = 9500 мин.

Длительность  производственного цикла при  параллельном движении предметов труда определяется по формуле

n-t_M,,+t_l;, (4)

^Тц'(па_Р) =9500 + 5-5 + 35 = 9560 мин.

Длительность       технологического       цикла       при       параллельно-последовательном движении предметов труда определяется по формуле

где ?£ j - наименьшая норма времени между i-й парой смежных опера-

ций с учётом количества единиц оборудования, мин.

Тщ^х_пп) = 100- 200-(100- 25)-(20 + 20 + 20 + 20) = 20000-6000 =

= 26000 мин

Длительность      производственного      цикла      при      параллельно-последовательном движении предметов труда определяется по формуле

(6)

^ТЩпп) ^{= 2}6000+ 5 ■ 5 + 35 = 26060 мин.

 

3 Организация  процесса сборки (разборки) изделия Составляется веерная схема сборки изделия

АС

Таблица 4.1 - Технологический  процесс сборки изделия

 

Условные  обозначения сборочных единиц	Номер операции (0	'*. мин		мин	'mi , мин	Подача сборочных единиц к опера ции, шт	Длительность операционного цикла партии изделий, ч	Длительность операционного цикла партии изделий по сборочной единице, ч
АС	1	8	1,06	7,5	10	1	8,5	18,9
		2	10	1,09	9,2	10	2		10,4
А	3 4	5 12	1,04 1,11	4,8 10,8	10 10	1 1	5,5 12,2	17,7
Итого		35	1,03	32,3	40		36,6	36,6

Определение минимального размера партии изделии А. Расчёт ведётся по формуле

О)

(ioo-_ao6)-p_mi

"об ■ Е'ол 1 Ы1

где t_m j - подготовительно-заключительное время на i-й операции сбор-

ки (разборки), мин;

 

а_об - допустимые потери рабочего времени на переналадку и ремонт рабочих мест, % {а_о{_} = 2,5 %);

t_oni   - продолжительность выполнения  i-й сборочной операции, мин, которая определяется по формуле

t, (^g)

 

где t_k - трудоёмкость выполнения операции, норма - ч ;

P_cq — количество рабочих, одновременно занятых выполнением одной операции; К_в - коэффициент выполнения норм времени.

t = 7,5 мин;

1-1,06

 = 9,2мин;

10 ' 1 ■ 1,09

5

¹²    =10,8 мин.

"'"     1-1,11

(100-2,5)-40    ,,„,

и„,,„ = = 48,3 шт .

2,5 ■ 32,3

Расчет периода  чередований партий изделий осуществляется по формуле

_{R    =}

где D - число рабочих дней в месяце, D- 21 день;

N_M - месячная программа изготовления изделий, шт.

 

Из удобнопланируемых  ритмов выбираем R_y=14 дней. Оптимальный размер партии изделий

 СО)

 

где R_y - удобнопланируемый ритм. 14-100

21

- = 66,7 шт .

 

Оптимальный размер партии изделий должен соответствовать неравенству n_mjn <п_н< N_м,

48,3 < 66,7 < 100 — условие выполняется. Длительность операционного цикла партии изделий на i-й операции, мин.

 

 бо

7,5-66,7 + 10

 60

9,2-66,7 + 10 

 _

 

4,8-66,7 + 10    _с. 
'«5 = _Ъ = «■«;

_ 10,8-66,7 +10 _ 
*пс4- -^ -      .   ^ч-

Длительность  операционного цикла по партии сборочных  единиц определяют по формуле

 

¹с.ед ~ Х'лс(>

где К - число операций, входящих в сборочную единицу.

t_c._ed]= 8,5+ 10,4 = 18,9 ч\ t_c,_ed2= 5,5+12,2 = 17,7 ч.

Число рабочих  мест для сборки изделий:

т Ъпсг

с  =ⁱ⁼¹

^пр      R_y

36,6

^пр ^= = ^-" ' принимаем число рабочих мест С_пр = 3.

Таблица 4.2 - Закрепление  операций за рабочими местами 

(12)

(13)

 

 

11омер рабочего места	Номер операции, закреплённой за рабочим местом	Условные обозначения сборочных единиц	Суммарная длител.-ность операционного цикла, ч	Пропускная  способность рабочего места, ч	Коэффициент загрузк* рабочего места
1	1,2	АС	20	20	1
2	1,2	АС	20	20	1
3	3,4	А	20	20	1

 

4 5 Организация вспомогательных хозяйств

4.1 Организация ремонтного  хозяйства

Для изготовления данной сборочной единицы состав станочного парка в цехе состоит из двух станков:

 

Таблица 5.1 - Состав станочного парка			эцехе
п/п	Оборудование	Модель или  марка	Категория ремонтной сложности (механическая часть)	Установленная мощность W кВт	Оптовая цена единица оборудования Цо6, руб.
1	Станок накатный	КЖ 1842.02	11,0	15,0	1 109 500
2	Станок колесотокарный гидрокопировальный	ШВП2/2РГ	9,5	8,0	1 137 100
	Итого	2 станка	20,5	23,0	2 246 600

Длительность  межремонтного цикла для лёгких и средних металлорежущих станков определяют по формуле:

 

Т_м__ц =24000- 

(14)

 

где 24000 - нормативный  ремонтный цикл, станко - ч ;

Ри - коэффициент учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного Pfj =/, для серийного - 1,3, мелкосерийного и единичного -

1,5);

Р_м - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей р_м = I, чугуна и бронзы - 0,8, высокопрочных сталей - 0,7);

Ру — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях работы в механических цехах Ру = 1, в запылённых цехах и с повышенной влажностью - 0,7);

 

/?7 - коэффициент, отражающий  группу станков (для лёгких  и средних станков Pj- -1).

Т_мм=24000-1-1-1-1 = 24000ч,

или 12 лет (144 месяца) при односменном режиме работы оборудования. Длительность межремонтного  периода рассчитывается по формуле

т (15)

 

^мр    П_с+П_т + Г

где    П_с и П_т - соответственно число средних и текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла, П_с = 5,П_Т = 17; N_u — месячная программа изготовления изделий, шт.

= 6,3 мес.

144 t

^мр     5+17

Длительность  межосмотрового периода для станков  определяют по формуле

'„„= ^Т'^Ш- , (16)

'"'     П_с+П_т+П_о+1

где Uq - число осмотров в течении межремонтного цикла По = 22.

144

t_un= = 3,2 мес.

^мо     5+17 + 22+1

Общий годовой объём  ремонтных работ определяют по формуле

_товщ   т_к.п_к+т_с-п_с+т_т-п_т+т₀-п₀   - ⁽¹⁷⁾

¹МД i=l

где Ttf, Tq, Tf, Tq — суммарные трудоёмкости (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, норма - ч

 

(принимается  из таблицы 5.2);

Rj — количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), рем.ед.; Cjjpi - число единиц оборудования i-ro наименования, шт.

 

'Рем 

 

 

а том числе:  слесарных

- станочных

7S J3.1 ₊ 10.S ₊ 4.17 ₊ 0J4-22 ._{205 = ш1ц}.

12

- прочих

Таблица 5.2 - Нормы  времени на выполнение ремонтных  работ на одну ремонтную единицу для технологического оборудования, нормо - ч

 

Виды работ	Работы			Всего
		слесарные	станочные		прочие
Осмотр (О)	0,85	0,14		0,99
Ремонты
текущий (Т)	5,00	4,00	0,11	9,11
средний (С)	17,00	10,00	0,55	27,55
капитальный (К)	28,00	13,00	3,50	44,50