Организация поточной линии в механообрабатывающем цехе

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Управление организацией невозможно без людей, приводящих ее в действие, являющихся ее сердцем. Именно люди приводят в действие имеющиеся в распоряжении любой организации станки, машины, финансы, сырье и прочее. Персонал организации может работать по-разному, наладить его работу и есть первейшая задача руководства любой организации.

Организация производства – это оптимальная организация производственного процесса, включающая формирование производственной структуры, обеспечение непрерывности , ритмичности и пропорциональности и прямоточности производства.

Для машиностроительных предприятий одним из главных принципов является рациональная организация производственного процесса.

Одной из экономически целесообразных форм организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов, воплощающей в себе принципы специализации, прямоточности, параллельности, непрерывности и ритмичности, является поточное производство.

Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операции технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве.

Принцип параллельности предусматривает параллельное движение изделий, при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями.

Принцип непрерывности проявляется в виде непрерывного движения изделий по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно- поточными. Непрерывность является прямым следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Если такового равенства нет, то линия называется прерывно- поточной или прямоточной.

Принцип ритмичности характеризуется ритмичным выпуском продукции на линии и ритмичным повторением всех операций на каждом её рабочем месте. На непрерывно- поточных линиях с поштучной передачей выпуск каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии.

При организации поточного производства необходимо учитывать длительность заказа, объем выпуска, определить категорию качества и технический уровень производственных звеньев. В основе поточного производства лежат поточные линии. Поточная линия это группа рабочих мест, которые расположены в строгой последовательности операций технологического цикла, за которыми закреплены определенные операции.

Целью данного курсового проекта является изучение основ организации производства. При этом ставится задача ознакомления со структурой и принципами комплектования поточного производства, особенностями его организации, проведение расчета основных параметров поточной линии.

Объектом исследования является механообрабатывающий цех с заданным технологическим процессом изготовления продукции, в рамках которого необходимо организовать поточную линию.

 

 

 

 

 

 

 

1. Расчет параметров поточной  линии

1.1.Расчет такта поточной  линии

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

 

 

где Fсм – продолжительность смены, мин.;

Fрег.пер- продолжительность регламентированных перерывов в течение смены, мин;

Nвсут– программа выпуска, шт.;

f – число рабочих смен в сутки;

α – поправка на технологические потери (планируемый брак),%.

 

 

1.2.  Расчет количества  рабочих мест

Количество рабочих мест определяется из выражения

где Сp.i. – расчетное количество рабочих мест на I-ой операции;

ti– продолжительность выполнения I-ой операции, мин.;

kвн – коэффициент выполнения норм (kвн = 1,05 … 1,1).

После расчета Сp.i определяют принятое число рабочих мест (Спр.i), которое получается округлением значения Сp.i до ближайшего целого.

 

= = 1, 26

= = 1, 31

= = 2, 57

= = 2, 68

= = 1,16

= = 0, 9

= = 0, 96

= = 1, 67

= = 2, 73

= = 0, 76

= = 1, 21

= = 1, 46

= = 1, 11

= = 2, 07

= = 1, 67

= = 1, 21

= = 1, 11

= = 2, 57

= = 0, 66

= = 1, 26

= = 3, 13

= = 1, 26

= = 1, 92

= = 0, 6

 

 

Определим принятое число рабочих мест ( ), которое получим округлением значения до ближайшего целого.

 

                                                 

                                                

                                                 

                                                

                                                

                                                

 

1.3.Определение коэффициента  загрузки рабочих мест

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется с помощью выражения

Полное использование фонда рабочего времени достигается внедрением многостаночного обслуживания и совмещения нескольких операций. При этих условиях необходимо разработать оптимальный режим обслуживания, определяющий периоды и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены.

При закреплении за рабочим нескольких обслуживаемых станков m должно соблюдаться условие

 

 

 

                                        

                                        

                                       

                                       

                                        

                                       

                                      

                                       

 

 

Результаты вышеприведенных расчетов сводятся в табл. 1, на основании которых определяется количество рабочих и порядок совмещения ими операций.

Таблица 1.Загрузка рабочих мест линии

№ опер	ti	Сp.i	Сn.i	Kз %	Число раб-х	Порядок совмещения операций
1	2.5	1,26	2	100 26	1 1	1 рабочий 2 рабочий
2	2.6	1.31	2	100 31	1 1	3 рабочий 4 рабочий
3	5.1	2,57	3	100 100 57	1 1 1	5 рабочий 6 рабочий 7 рабочий
4	5.3	2,68	3	100 100 68	1 1 1	8 рабочий 9 рабочий 10 рабочий
5	2.3	1,16	2	100 16	1 1	11 рабочий 12 рабочий
6	1.8	0,9	1	90	1	13 рабочий
7	1.9	0,96	1	96	1	14 рабочий
8	3.3	1,67	2	100 67	1 1	15 рабочий 16 рабочий
9	5.4	2,73	3	100 100 73	1 1 1	17 рабочий 18 рабочий 19 рабочий
10	1.5	0,76	1	76	1	20 рабочий
11	2.4	1,21	2	100 21	1 1	21 рабочий 22 рабочий
12	2.9	1,46	2	100 46	1 1	23 рабочий 24 рабочий
13	2.2	1,11	2	100 11	1 -	25 рабочий 10 рабочий
14	4.1	2,07	3	100 100 7	1 1 1	26 рабочий 27 рабочий 28 рабочий
15	3.3	1,67	2	100 67	1 -	29 рабочий 22 рабочий
16	2.4	1,21	2	100 21	1 -	30 рабочий 7 рабочий
17	2.2	1,11	2	100 11	1 -	31 рабочий 19 рабочий
18	5.1	2,57	3	100 100 57	1 1 -	32 рабочий 33 рабочий 4 рабочий
19	1.3	0,66	1	66	-	2 рабочий
20	2.5	1,26	2	100 26	1 -	34 рабочий 24 рабочий
21	6.2	3,13	4	100 100 100 13	1 1 1 -	35 рабочий 36 рабочий 37 рабочий 20 рабочий
22	2.5	1,26	2	100 26	1 -	38 рабочий 16 рабочий
23	3.8	1,92	2	100 92	1 -	39 рабочий 28 рабочий
24	1.2	0,6	1	60	-	12 рабочий

 

 

Количество рабочих мест составило 50, то есть для выполнения программы выпуска на участок потребуется минимум 50 рабочих, но это число сокращается за счет возможности совмещения работниками профессий. Проанализировав показатели, необходимое число рабочих составило 39.

На основании данных таблицы 1 построен график регламент работы оборудования линии и обслуживания его рабочим. Этот график представлен в Приложении 1.

1.4 Построение графика  регламента работы оборудования  линии и обслуживание его рабочими

 

На основании данных таблицы 1 построен график регламент работы оборудования линии и обслуживания его рабочим (Приложении 1).

При определении времени работы одного рабочего на одном рабочем месте будим предполагать, что на протяжении смены будет два периода комплектования задела, каждый продолжительностью 240мин, (т.е. 0.5 смены).

2. Выбор вида движения  предметов труда по операциям  технологического процесса и  расчет длительности производственного  цикла

 

Производственный процесс - это совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных, направленных на производство определенных видов продукции.

Производственный цикл - упорядоченная совокупность технологических операций, через которые проходит изделие от начала до окончания его изготовления.

Основными характеристиками производственного цикла являются:

- структура

- длительность

Структура производственного цикла - это период времени, в течение которого сырье превращается в готовую продукцию.

Основной задачей при организации производственного процесса является сокращение длительности производственного цикла, т.к. чем длительность цикла, тем больший объем продукции выпускается в единицу времени, тем выше коэффициент использования основных фондов, тем ниже потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство.

2.1. Последовательный вид движения.

При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции.

Структура такого цикла представляет собой последовательность неперекрывающихся во времени операционных циклов обработки партии изделий на каждой операции.

Длительность производственного цикла определяется:

=480*73.8=35424мин,

где tш.к. i − норма времени на обработку одной деталей на i-ой операции, мин;

n − число деталей в  партии, шт.;

m- число операций в технологическом процессе 
Общее время обработки одного изделия на всех операциях определяется:

tобр=2,5+2,6+5,1+5,3+2,3+1,8+1,9+3,3+5,4+1,5+2,4+2,9+2,2+4,1+3,3+2,4+2,2+5,1+1,3+2,5+6,2+2,5+3,8+1,2= 73,8 мин.

Поэтому последовательный вид движения целесообразно применять при относительно небольших партиях и небольшой трудоемкости операций.

Каждый отдельный предмет труда перед выполнением последующей операции задерживается в ожидании всей партии в течении периода, превышающего время, необходимое для непосредственного выполнения операции над этим предметом.

Общее время пролеживания одного изделия на всех операциях определяется:

tпрол.=Tц.посл.-tобр=(n-1)шкi=(480 -1) *73.8=35350,2 мин,

а общее время пролеживания всех изделий партии:

Tпрол=n*tпрол=n*(n-1)шкi=480*35350,2=16968096 мин.

Для сокращения длительности производственного цикла применяют последовательно-параллельный вид движения.

График последовательного вида движения приведен в Приложении 2

2.2. Последовательно- параллельный вид движения.

 

Для сокращения длительности производственного цикла применяют последовательно- параллельный вид движения.

При длительности операционного цикла предшествующей операции меньше, чем последующая. Время перекрытия, т.е. параллельного выполнения этих двух операционных циклов, равно

t = (n–1) min{t1,t2}

При длительности операционного цикла предшествующей операции больше, чем последующей. Время перекрытия этих двух операций равно:

t = (n–1) min{t2,t3}

В первом случае деталь необходимо передавать немедленно по окончании предыдущей операции на следующую.

Во втором случае  отсутствие простоев на последующей операции может быть обеспечено только после нахождения перед ней запаса деталей, позволяющего эту операцию вести непрерывно.

 

Таблица 2- Расчет времени перекрытия

№ операции	Tкор i в смежной паре,мин	Время перекрытия,мин.
1-2	2,5	(480-1)*2,5=1197,5
2-3	2,6	(480-1)*2,6=1245,4
3-4	5,1	(480-1)*5,1=2442,9
4-5	2,3	(480-1)*2,3=1101,7
5-6	1,8	(480-1)*1,8=862,2
6-7	1,8	(480-1)*1,8=862,2
7-8	1,9	(480-1)*1,9=910,1
8-9	3,3	(480-1)*3,3=1580,7
9-10	1,5	(480-1)*1,5=718,5
10-11	1,5	(480-1)*1,5=718,5
11-12	2,4	(480-1)*2,4=1149,6
12-13	2,2	(480-1)*2,2=1053,8
13-14	2,2	(480-1)*2,2=1053,8
14-15	3,3	(480-1)*3,3=1580,7
15-16	2,4	(480-1)*2,4=1149,6
16-17	2,2	(480-1)*2,2=1053,8
17-18	2,2	(480-1)*2,2=1053,8
18-19	1,3	(480-1)*1,3=622,7
19-20	1,3	(480-1)*1,3=622,7
20-21	2,5	(480-1)*2,5=1197,5
21-22	2,5	(480-1)*2,5=1197,5
22-23	2,5	(480-1)*2,5=1197,5
23-24	1,2	(480-1)*1,2=574,8
Итого	52,5	25147,5