Организация поточного производства

 

Номер операции	Нормы времени на операцию, мин					Количество рабочих мест (Сj)
	А	Б	В	Г	Д
1	1,4	2,1	2,2	1,35	1,15	1
2	1,5	1,05	2,3	2,8	1,25	1
3	0,8	1,05	2	1,35	1,6	1
4	0,8	0,8	1,6	4	0,9	1
5	2,4	1,5	0,8	1,35	3,15	1
6	2	1,05	0,95	1,35	1,05	1
Итого	8,9	7,55	9,85	12,2	9,1	6

 

Источник: собственная разработка

 

Суммарная трудоемкость изделий, закрепленных на линии, различна на всех операциях:  ТА ≠ ТБ ≠ ТВ ≠ ТГ ≠ ТД.

Определим количество рабочих мест по формуле:

     (15)

С = (3000*8,9+3300*7,55+2000*9,85+2500*12,2+1600*9,1)/22*480*2(1- 2/100) =

= 5, 62

Величину С необходимо округлить, тогда мы получим 6 рабочих мест.

Расчет частного такта для каждого изделия:

     (16)

rА = 8,9/6 = 1,48 мин/шт

rБ = 7,55/6 = 1,26 мин/шт

rВ = 9,85/6 = 1,64 мин/шт

rГ = 12,2/6 = 2,03 мин/шт

rД = 9,1/6 = 1,52 мин/шт

Расчет скорости движения конвейера: 

      (17)

VА = 0,7/1,48 =  0,47 м/мин

VБ = 0,7/1,26 =  0,56 м/мин

VВ = 0,7/1,64 = 0,43 м/мин

VГ = 0,7/2,03 = 0,34 м/мин

VД = 0,7/1,52 = 0,46 м/мин

Определим среднюю длительность простоя каждого рабочего места при смене изделия:

 ПрА = 20+2*6*1,26 =  35,12 мин

ПрБ = 20+2*6*1,64 =  39,68 мин

ПрВ = 20+2*6*2,03 = 54,36 мин

ПрГ = 20+2*6*1,52 = 38,24 мин

ПрД = 20+2*6*1,48 = 37,76 мин

Расчет партии изделия j-го наименования:   

nА = (100 – 2)35,12/2*0,8 =  2151,1 шт

nБ = (100 – 2)39,68/2*0,8 =  2430,4 шт

nВ = (100 – 2)54,36/2*0,8 = 3329,55 шт

nГ = (100 – 2)38,24/2*0,8 = 2342,2 шт

nД = (100 – 2)37,76/2*0,8 = 2312,8 шт

В дальнейшем мы будем применять следующие значения nj:

nА = 3000 шт

nБ = 3300 шт

nВ = 2000 шт

nГ = 2500 шт

nД = 1600 шт

Расчет периодичности чередования партии изделия:

RА = 22*3000/3000 = 22 дня

RБ = 22*3300/3300 = 22 дня

RВ = 22*2000/2000 = 22 дня

RГ = 22*2500/2500 = 22 дня

RД = 22*1600/1600 = 22 дня

Расчет длительности технологического цикла каждого j-го изделия:

tцА = (3000*1,48+35,12)/480 = 9,2 мин

tцБ = (3300*1,26+39,68)/480 = 8,7 мин

tцВ = (2000*1,64+54,36)/480 = 6,9 мин

tцГ = (2500*2,03+38,24)/480 = 10,65 мин

tцД = (1600*1,52+37,76)/480 = 5,1 мин

3. ПРЕДЛОЖЕНИЕ ПО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ОРГАНИЗАЦИИ ПОТОЧНОГО ПРОЗВОДСТВА НА ПРИМЕРЕ ОАО «МАЗ»

В ходе выполнения данной курсовой работы были рассчитаны все основные показатели поточного производства: такт, ритм, темп, скорость конвеера и другие параметры.

Был произведен расчет параметров однопредметной непрерывной поточной линии и многопредметной непрерывной поточной линии. В результате для ОНПЛ я получила следующие параметры:

- объем выпуска N = 320 шт;

- число рабочих мест  С = 6 раб. мест;

- длинна рабочей ленты  конвейера L = 3,6 м;

- такт производственного  процесса rл = 1,4 мин/шт;

- средний коэффициент  загрузки  = 0,92;

- часовая производительность  ОНПЛ = 43 шт/час;

- скорость движение конвейера  V = 0,43м/мин;

- величина общего задела  Zобщ = 24 шт.

По результатам расчета построен стандарт-план однопредметной непрерывно-поточной линии.

Для многопредметной непрерывной линии были получены следующие параметры:

- объем выпуска изделия:

А = 3000 шт,

Б = 3300 шт,

В = 2000 шт,

Г = 2500 шт,

Д = 1600 шт;

- число рабочих мест  С = 6 раб. мест;

- средняя величина такта  производственного процесса rл = 0,92 мин/шт;

- периодичность чередования = 22 дня.

 

Непрерывные поточные линии характеризуются тем, что на них обрабатываются одни и те же изделия или детали в течение длительного времени и непрерывностью производственного процесса. Каждая деталь на такой линии движется без каких-либо перерывов. Отсутствие сложного и разнообразного оборудования для выполнения операции позволяет весь объем сборочных работ расчленить на необходимое количество операций примерно равной или кратной продолжительности. Для расчета такта (ритма) потока прежде всего должны быть определены программа запуска продукции на линию за рассчитываемый период (месяц, сутки, смена), фактический (эффективный) фонд времени работы оборудования за этот же период; нормы времени для выполнения каждой операции. При организации поточного производства строго должен выдерживаться ритм, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется в том случае, если в качестве транспортных средств используются распределительные конвейеры. Изделия равномерно размещают на несущей части конвейера на участках ленты, отмеченных знаками, например цветными флажками, буквами или цифрами. Существуют различные модели для определения скорости распределительного конвейера в зависимости от способа передачи изделий в зависимости от способа передачи изделий (поштучного, транспортными партиями, при пульсирующем движении конвейера). Для ОНЛП продолжительность производственного цикла (период от поступления предмета труд на первую операцию поточной линии до его выхода с нее определяется графическим и аналитическим способами. При графическом способе составляется стандарт-план, который определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными партиями, через один такт или через несколько тактов). Он составляется на такой период, который достаточен для выполнения повторяемости процесса производства на данной линии. Расчет продолжительности производственного цикла аналитическим способом ведется в зависимости от движения предметов труда перед первой операцией и после последней операции.  
 
Высокая эффективность поточного производства позволяет их широкое распространение.

Характерными чертами поточного производства являются:

- широкое применение высокопроизводительного  специального оборудования;

- высокий уровень механизации  и автоматизации ручных работ  и транспортных операций;

- наиболее полное использование оборудования, материалов и прочих средств производства.

  В качестве направлений повышения эффективности в организации и функционировании поточных линий можно порекомендовать следующие меры. 
 Пространственное размещение поточных линий может быть различным в зависимости от количества рабочих мест, типа транспортных средств, площади участков (цехов). Самым простым и распространенным является прямолинейное размещение рабочих мест по ходу технологического процесса. Но это не возможно в цехе сборки автомобильных двигателей ОАО «МАЗ» поэтому применяется двухрядное и кольцевое размещение. Смежные поточные рабочие места должны размещаться таким образом, чтобы было удобно организовать перемещение предметов труда между ними. В случае организации поточной обработки и сборки изделий вспомогательные линии, обеспечивающие сборочный конвейер, должны размещаться перпендикулярно к нему. 
 
Как существенный недостаток поточного производства  цеха сборки автомобильных двигателей на предприятии ОАО «МАЗ» можно назвать противоречие между конструктивно-технологической стабильностью поточных линий и требованиями динамичности производства, постоянного обновления продукции в соответствии с потребностями рынка. Узкая специализация рабочих мест, их жесткая привязанность к ходу технологического процесса создают трудности для перехода на выпуск новой продукции. Возникает необходимость в замене оборудовании, его перемещении, создания новой оснастки, переквалификации рабочих, что связано с большими затратами времени и средств. 
 
Данная проблема решается путем повышения гибкости производственных систем, применением станков с числовым программным управлением (ЧПУ), внедрением автоматических многофункциональных манипуляторов. Объединение станков с ЧПУ, автоматических транспортных средств и складов под общим управлением с помощью программного обеспечения позволяет создавать гибкие автоматизированные системы (ГАС) с дальнейшим приобщением к ним автоматического проектирования продукции. Такие системы соединяют преимущества поточного (высокая производительность) и непоточного (гибкость) производства и являются более эффективными по сравнению с традиционными производственными системами. Они быстро и без больших затрат средств и времени переналаживаются на выпуск другой продукции (в переделах технических возможностей). Для этого необходимо всего лишь изменить программу производственного процесса, записанную на машинном носителе. 
 
Для достижения синхронизации операций целесообразно осуществлять следующие действия:  

•  
  Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы). 
•  
  Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну. 
•  
  Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций. После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих. 
•  
  Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий - организация межоперационного транспорта. 

Таким образом, можно отметить выбор цеха сборки автомобильных двигателей на предприятии ОАО «МАЗ» однопредметных поточных линий оправдан и экономически целесообразен, поскольку продолжительность каждой сборочной операции равна такту перемещения деталей по конвейеру с регламентированным ритмом. Применяются поточные линии на предприятии при сборочных операциях. Проведенные вычисления показывают, что процесс работы конвейера непрерывно-поточных линий организован оптимально. Среди проблем, стоящих перед предприятием стоит отметить противоречие между конструктивно-технологической стабильностью поточных линий и требованиями динамичности производства, постоянного обновления продукции в соответствии с потребностями рынка, однако эта проблема решается путем повышения гибкости производственных систем, применением станков с числовым программным управлением. Смежные поточные рабочие места должны размещаться таким образом, чтобы было удобно организовать перемещение предметов труда между ними.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

При поточной организации производства лучше используются производственные площади, так как оборудование размешается более компактно, сокращаются площади, неэффективно используемые в ходе технологического процесса изготовления продукции.

Эффективность поточных методов выражается в повышении производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении продолжительности производственного цикла обрабатываемой продукции, снижении использования производственных площадей, меньшем числе межцеховых и цеховых кладовых, экономии материалов, снижении себестоимости продукции и т. д.