Задачи и функции производственной логистики

 
Традиционная  концепция организации производства предполагает:

• никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;
• изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;
• иметь максимально большой запас материальных ресурсов "на всякий случай".

 
Содержание концептуальных положений  свидетельствует о том, что традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для условий "рынка продавца", в то время как логистическая концепция — для условий "рынка покупателя".

 
Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: «толкающий» и «тянущий», принципиально отличающиеся друг от друга.

 
Первый вариант носит название "толкающая система" («выталкивающая») и представляет собой систему  организации производства, в которой  предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 19.). 
 
«Толкающие» модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства, для заготовительных предприятий и предприятий, изготавливающих стандартизированную продукцию.  
 
На практике реализованы различные варианты «выталкающих» систем. К ним относятся RP – концепции ( MRP- ERP - IRP).  
 
Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тянущая» система и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

 

 
 
 
 
 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 19. Структура «выталкивающей»  системы планирования 

Здесь центральная система  управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи (рис.20.). Процесс происходит в направлении, обратном движению материального потока.  
 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 20. Структура «вытягивающей» системы планирования 
«Вытягивающая» система основана на концепции «Точно в срок» (JIT). Данная концепция ориентирована преимущественно на стабильный спрос, работу с минимальным уровнем запасов или вообще без запасов, что при значительном колебании величины спроса приводит к дефициту и сбоям в системе. 
 
Для того, чтобы исключить данные недостатки при внедрении концепции «Точно в срок», необходимо соблюсти достаточно строгие требования:

• наладить скоординированную работу с поставщиками и потребителями с использованием современных средств связи;
• применять современные методы, технологии производства и промышленное оборудование;
• точно соблюдать сроки поставок и уровень качества;
• внедрить современные информационные системы управления.

 
На практике к «тянущим» внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «KANBAN» (в переводе с японского — карточка), разработанную и реализованную фирмой «Toyota» (Япония).  
 
Система «KANBAN» не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Отсутствует жесткий производственный график, а все производство на каждом рабочем месте строится на основе заказа, поступающего с последующего рабочего места. Средством передачи информации о потребностях и заказе является карточка KANBAN, которая реализована на бумажном или информационном носителе. Общую схему работы системы «KANBAN» см. (ссылка Аникин)

 
В процессе оперативного планирования и управления производством должно быть достигнуто строгое взаимодействие органов управления на всех стадиях  производственного процесса (от получения  сырья до реализации продукции) с  целью выполнения плана поставок готовой продукции в необходимом  количестве, нужного качества, в  нужное время и место с минимальными совокупными затратами.

 
Для оперативного планирования характерно использование ряда методов плановых расчетов хода производства (табл. 8.). 
 
Таблица 8 
 
Методы планирования производства на основе логистических концепций

Метод	Содержание
Календарный метод планирования (аналог MRP I)	Предназначен для определения конкретных сроков хода производства (запуска, выпуска изделий и пр.) каждого наименования выпускаемой продукции. Календарный метод основан на определении производственного цикла изделия и используется для формирования месячной производственной программы. Пример календарно – плановых расчетов MRP I рассматривается в практической работе №3
Объемно – календарный метод  планирования (ОКМ)	Обеспечивает одновременную взаимоувязку сроков и объемов производимых работ в производственной системе с возможной пропускной способностью производственных подразделений в целом на весь рассматриваемый временной период. ОКМ сопровождается расчетами производственного цикла изделия и загрузки каждого производственного подразделения по видам работ и применяется при формировании месячных производственных программ. ОКМ традиционно используется в системах MRP II.
Объемно – динамический метод (ОДМ)	Является наиболее совершенным из рассматриваемого ряда. Позволяет одновременно учитывать сроки, объем и динамику производства работ в соответствии с запланированной номенклатурой  выпуска и полнее использовать имеющиеся  производственные ресурсы. Подробно с  этим методом можно познакомиться  в работах Ю.Ю. Наймарка (ссылка)

 

 Основы  управления  
материальными потоками в производстве

Воронкообразная модель  
логистической системы

Управление движением  материальных потоков в производстве может осуществляться с использованием модели «воронки». «Воронка» служит для упрощенного описания процесса движения материальных потоков в  отдельных звеньях логистической цепи. В качестве реального объекта модели могут выступать: цех, участок, рабочее место, система складов или транспортная система.

Принципиальная  схема прохождения материальных потоков через воронку представлена на рис. 2.2.3.

 
Рис. 2.2.3. Воронкообразная модель логистической системы

 

Поступающие в воронку  заказы изображены на рисунке в виде шаров различной величины. Объем  шара соответствует трудоемкости заказа. Система имеет максимальную пропускную способность (мощность), которая достигается  при условии рационального планирования материальных потоков (распределения заказов по отрезкам планового периода и формирования очередности выполнения работ). Процесс поступления и выбытия заказов изображается в виде ломаной линии «запуска» или «выпуска». Средняя длительность цикла заказа устанавливается исходя из объема незавершенного производства и реальной пропускной способности системы по формуле

(2.2.1)

где – средняя длительность цикла выполнения заказа;

– средняя величина незавершенного производства;

N_ср – усредненное число выполненных заказов в единицу времени.

Правила приоритетов  
в выполнении заказов

Последовательность  прохождения заказов через звенья логистической цепи устанавливается с помощью правил распределения работ (обслуживания заказов), предписывающих те или иные приоритеты при выполнении работ. В практике управления материальными потоками используются правила приоритетов, позволяющие сократить время ожидания и среднюю длительность цикла выполнения заказа:

• FIFO: «первый пришел – первый ушел», т.е. наивысший приоритет придается заказу, который раньше других поступил в систему;
• LIFO: «последний пришел – первый обслужен», т.е. наивысший приоритет придается заказу, поступившему на обслуживание последним. Это правило наиболее часто применяется в системах складирования в тех случаях, когда материалы уложены таким образом, что достать их можно только сверху;
• SPT: «правило кратчайшей операции», наивысший приоритет придается заказу с наименьшей длительностью выполнения в данном звене. В тех случаях, когда целью управления материальными потоками является обеспечение установленных сроков поставки, используются правила управления, учитывающие информацию о времени выполнения заказов:
• MST: «минимальный резерв времени», наивысший приоритет придается заказу, имеющему наименьшее резервное время. Резервное время определяется как разность между сроком выполнения заказа и сроком, к которому заказ может быть выполнен при отсутствии межоперационного пролеживания;
• EDD: «наиболее ранний срок исполнения», т.е. наивысший приоритет придается заказу с наиболее ранним сроком выполнения.

Выталкивающая и вытягивающая  
системы управления

Управление материальными  потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться двумя принципиально различными способами: путем «выталкивания» или «вытягивания» заказа.

Выталкивающая система управления материальными потоками основана на прогнозировании размера запасов сырья, материалов, деталей для каждого звена логистической цепи. Исходя из этого прогноза, осуществляется управление всем многоэтапным процессом производства путем обеспечения оправданного объема материального запаса на каждой стадии обработки. При данной системе управления материальными потоками предметы труда перемещаются с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) независимо от его готовности к обработке и потребности в этих деталях, т.е. без наличия соответствующего заказа. Материальный поток как бы «выталкивается» получателю по команде, поступающей из центральной системы управления производством (рис 2.2.4).

 
Рис. 2.2.4. Выталкивающая система управления материальными потоками

 

Такой способ управления материальными потоками позволяет  увязать сложный производственный механизм в единую систему и максимально  задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование  «выталкивающей» системы приводит к созданию избыточного запаса и  «затовариванию» из-за отсутствия возможности  «перепланирования» производства для  каждой стадии.

Вытягивающая  система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

Пример 2.2.1. Рассмотрим механизм функционирования вытягивающей системы управления материальными потоками (рис. 2.2.5). Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 ед. изделий. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 10 заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления такого же количества заготовок, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном.

 
Рис. 2.2.5. Вытягивающая система управления материальными потоками

 

 

 

Организация материальных потоков

Организация и управление  
материальными потоками

Организация материальных потоков и управление ими на предприятии  неразрывно связаны между собой и образуют систему. Так, перемещение материалов в процессе выполнения полученных заказов невозможно без управления, которое осуществляется путем распределения материальных ресурсов, планирования хозяйственных связей и т.п., и вместе с тем требует определенной организации: обеспечения ритмичного выполнения поставок, выбора оптимальной системы транспортировки материалов и др. В процессе организации достигается объединение элементарных потоков и создаются условия для эффективного функционирования производственной логистической системы. Управление материальными потоками обеспечивает постоянный контроль за ходом выполнения производственных заказов и оказывает необходимое воздействие на логистическую систему с тем, чтобы удерживать ее параметры в заданных пределах для достижения поставленных перед предприятием целей.

Пространственные  и временные  
связи в процессе организации

Отдельные стадии процесса преобразования материальных потоков (хранение, обработка, транспортировка) осуществляются на предприятии в  пространственно обособленных подразделениях, каждое из которых выполняет определенные функции.

Состав функциональных подразделений (служб, цехов) предприятия, участвующих в формировании и  преобразовании материальных потоков, их взаимное расположение на территории и формы взаимосвязей по выполнению производственных заказов называют пространственной структурой логистической системы.

Структура внутрипроизводственной логистической системы определяется рядом факторов, в числе которых можно выделить следующие:

• Диверсификация производства – непосредственно влияет на состав и специализацию производственных подразделений, количество складов, ассортимент запасов, степень разнообразия связей с поставщиками и их число.
• Объем выпуска продукции – определяет размеры запасов и отдельных производств, их количество, а также мощность грузопотоков. Чем больше объем выпуска продукции, тем крупнее производственные подразделения, отчетливее их специализация, больше объем прибывающих на предприятие и отправляемых с него грузов. Увеличение объема выпускаемой продукции приводит к увеличению среднесуточного расхода материала и обусловливает необходимость создания больших запасов.
• Метод организации перемещения грузов – влияет на размеры транспортных подразделений, состав участников выполнения работ, число звеньев в передвижении продукции и количество промежуточных складов. Так, переход к транзитной схеме организации грузопотоков приводит к уменьшению числа звеньев в передвижении и сокращению объема работ по переработке грузов.
• Методы организации производства – влияют на количество и объем внутренних перевозок, размеры незавершенного производства.
• Тип системы управления запасами – влияет на их величину в производстве: чем больше интервал времени между поставками и объем заказа, тем выше уровень производственных запасов.