Система складирования в логистической системе

Система складирования в логистической системе

 

Оглавление

 

 

 

 

Введение

 

Под термином складирование понимается совокупность действий в области логистики, подразумевающих содержание запасов субъектами логистического канала, направленных на сохранность запасов, рациональность расположения объектов, непрерывное обновление и безопасность методов работы.

Существующая логистика складирования – особая отрасль логистики, включающая в себя вопросы разработки системы закупок, методов оптимизации и организации складского хозяйства, приемки, размещения и учета объектов (товаров), рационального управления с целью сведения к минимуму затрат в процессе складирования и переработки объектов; это комплекс связанных между собой линейный операций, реализуемых при преобразовании потока в складском хозяйстве материальных объектов.

Объектом изучения системы логистики складирования как науки являются перемещаемые товарно-материальные ценности и производимые с ними действия: складирование, упаковка, грузопереработка.

Прогресс развития складского хозяйства в последние годы дал толчок развитию информационных технологий в этой области. Эффективность и гибкость использования специальных складских программ, обусловленное растущими требованиями клиентов к условиям поставок и ассортименту товаров, растут год от года.

Совершенствование в сфере информационных технологий, развитие автоматических процессов при складировании товаров позволяют складским операторам быть гибче в своей работе, незамедлительно реагировать на происходящие изменения и корректно оценивать полученные результаты совместной деятельности при различных исходных условиях.

Цель работы - система складирования в логистической системе.

 

 

Система складирования в логистической системе

 

Разработка системы складирования

Система складирования предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При ее разработке необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза). Следует отметить, что для каждой системы складирования необходимо разработать индивидуальное решение с учетом всех влияющих на него факторов, чтобы обеспечить экономический успех функционирования склада [1].

Взаимодействие пространственных параметров транспортной и складской систем выражается во взаимной рациональной компоновке транспортных и складских сооружений и расположении складов и транспортных узлов.

В функциональном отношении наиболее существенным фактором взаимодействия транспорта и складов является передача грузопотоков с транспорта на склады и со складов на транспорт и связанные с этим процессом процедуры формирования информационных потоков, сопровождающих и обслуживающих материальные потоки.

Материальный поток как грузопоток, входящий на склад, переработанный на складе и выходящий со склада, характеризуется рядом параметров [4]:

• характером грузовой единицы (тип и физическое состояние грузовой единицы, ее размеры, масса, вид и характер упаковки или тары, приспособленность к перевалкам, разновидность внешнего товароносителя)
• количественными характеристиками партий входящих и выходящих грузов (количество грузовых мест)
• интенсивностью грузопотока (частота, сроки и ритмичность поставок).

В экономическом отношении взаимодействие транспорта и склада определяется достижением минимальных логистических издержек, связанных с доставкой и складской переработкой груза. Основная задача – выделить грузовую единицу, поскольку именно она во многом определяет уровень затрат. Если добиться сквозной грузовой единицы между смежными звеньями логистической системы, то затраты на поставку и грузопереработку будут сведены к минимуму.

Алгоритм выбора системы складирования начинается с определения цели ее создания. Цель продиктована функциональной деятельностью предприятия, его местом в логистической системе и задачами в рамках этой системы. Эти факторы определяют техническую оснащенность склада. На многоэтажных складах возможно только использование средств малой механизации. Одноэтажные склады высотой до 6 метров, наиболее часто встречающиеся в отечественной практике, эксплуатируются как механизированные склады с использованием электроштабелеров и электропогрузчиков. Современные высотные склады могут быть механизированными с высоким уровнем механизации (основным средством складирования для механизированных складов является электроштабелер, его высота подъема может достигать 16–20 метров) или автоматизированными. Высокий уровень механизации и автоматизации складских работ целесообразен на крупных складах с большим и устойчивым грузопотоком. На небольших складах применение сложных и дорогих средств механизации экономически невыгодно [2].

Разработка системы складирования основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем.

Система складирования включает в себя следующие складские подсистемы [1]:

• здание (конструктивные особенности зданий и сооружений).
• складируемая грузовая единица;
• подъемно-транспортное оборудование (ПТО);
• вид складирования и технологическое оборудование;
• управление грузопереработкой;
• обработка информации.

Каждая подсистема включает в себя целый ряд возможных элементов. При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке [5]:

• определяются место склада в логистической цепи и его функции;
• устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);
• определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;
• выбираются элементы каждой складской подсистемы;
• создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;
• осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;
• проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;
• осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

 

Логистический процесс на складе

Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на микроуровне. Поэтому логистический процесс на складе гораздо шире технологического процесса и включает [4]:

• снабжение запасами,
• контроль за поставками,
• разгрузку и приемку грузов,
• внутрискладскую транспортировку и перевалку грузов,
• складирование и хранение грузов,
• комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку,
• транспортировку и экспедицию заказов,
• сбор и доставку порожних товароносителей,
• контроль за выполнением заказов,
• информационное обслуживание склада,
• обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).

Функционирование всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб склада, он является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами. Условно весь процесс можно разделить на три части [3]:

1. Операции, направленные  на координацию службы закупки.

2. Операции, непосредственно  связанные с переработкой груза  и его документацией.

3. Операции, направленные  на координацию службы продаж.

Снабжение запасами. Координация службы закупки осуществляется в ходе операций по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поставок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно вестись в полной согласованности со службой продаж и имеющейся мощностью склада [3].

Контроль за поставками. Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимальное использование имеющегося объемам склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада.

Разгрузка и приемка грузов. При осуществлении этих операций необходимо ориентироваться на условия поставки заключенного договора (раздел «базис поставки»). Соответственно подготавливаются места разгрузки под указанное транспортное средство (трейлер, фура, контейнер) и необходимое погрузочно-разгрузочное оборудование. Разгрузка на современных складах осуществляется на разгрузочных автомобильных или железнодорожных рампах и контейнерных площадках. Специальное оснащение мест разгрузки и правильный выбор погрузочно-разгрузочного оборудования позволяют эффективно проводить разгрузку (в кратчайшие сроки и с минимальными потерями груза), в связи с чем сокращаются простои транспортных средств, а следовательно, и снижаются издержки обращения. Проводимые на данном этапе операции включают [3]:

• разгрузку транспортных средств;
• контроль документального и физического соответствия заказов поставки;
• документальное оформление прибывшего груза через информационную систему;
• формирование складской грузовой единицы.

Внутрискладская транспортировка. Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с разгрузочной рампы в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транспортных машин и механизмов. Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной протяженности во времени и пространстве по сквозным «прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать повторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным.

Складирование и хранение [3]. Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального складирования – эффективное использование объема зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования и, в первую очередь, технологического оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов. Для упорядоченного хранения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования. Процесс складирования и хранения включает [2]:

• закладку груза на хранение;
• хранение груза и обеспечение соответствующих для этого условий;
• контроль за наличностью запасов на складе, осуществляемый через информационную систему.

Комплектация (комиссионирование) заказов и отгрузка. Процесс комплектации сводится к подготовке товара в соответствии с заказами потребителей. Комплектация и отгрузка заказов включают [2]:

• получение заказа клиента (отборочный лист);
• отбор товара каждого наименования по заказу клиента;
• комплектацию отобранного товара для конкретного клиента в соответствии с его заказом;
• подготовку товара к отправке (укладывание в тару, на товароноситель);
• документальное оформление подготовленного заказа и контроль за подготовкой заказа;
• объединение заказов клиентов в партию отправки и оформление транспортных накладных;
• отгрузку грузов в транспортное средство.

Комиссионирование заказов клиентов проводится в зоне комплектации. Подготовка и оформление документации осуществляется через информационную систему. Адресная система хранения позволяет указывать в отборочном листе место отбираемого товара, что значительно сокращает время отборки и помогает отслеживать отпуск товара со склада. При комплектации отправки благодаря информационной системе облегчается выполнение функции объединения грузов в экономичную партию отгрузки, позволяющую максимально использовать транспортное средство. При этом выбирается оптимальный маршрут доставки заказов. Отгрузка ведется на погрузочной рампе (требование к проведению эффективной отгрузки аналогичны требованиям к разгрузке).