Организация погрузочно-разгрузочных работ

Содержание

Введение 1

1.Типы машин, применяемых для погрузки навалочных грузов. Экскаваторы одноковшовые и многоковшовые, их классификация и область применения. 2

2. Определение производительности погрузочно-разгрузочных машин 5

3. Определение нормативного времени простоя автомобиля 6

под погрузкой-разгрузкой 6

4. Решение задачи выбора универсального или специализированного

автомобиля 10

5. Определение потребного количества автотранспортных и погрузочно-разгрузочных средств для освоения заданного грузооборота пункта 14

Заключение 16

Список литературы 17

 

 

Введение

Перевозка грузов связана с необходимостью выполнения погрузочно-разгрузочных работ, являющихся неотъемлемой и наиболее трудоемкой частью транспортного процесса. Работники  автомобильного транспорта активно  влияют на уровень механизации погрузочно-разгрузочных работ путем внедрения прогрессивных  технологий перевозок, в том числе  специализированных баз и колонн механизации и др.

Независимо  от принадлежности ПРМ инженерно  технические работники должны иметь  профессиональную подготовку по вопросам организации и механизации погрузочно-разгрузочных работ.

При выполнении курсовой работы мы получим навыки в организации погрузочно-разгрузочных работ.

 

1.Типы машин, применяемых для погрузки навалочных грузов. Экскаваторы одноковшовые и многоковшовые, их классификация и область применения.

Транспортировка навалочных грузов имеет свои специфические  особенности. К категории навалочных относятся грузы, перевозка которых  осуществляется без тарной упаковки, так как упаковывать транспортируемый груз невозможно или нецелесообразно. Специфика перевозок грузов, размещаемых  в транспортных средствах навалом, требует использования специализированных транспортных средств и четкой организации  транспортировки. Кроме того, транспортная компания или частный перевозчик должен неукоснительно и досконально  соблюдать (правила перевозки навалочных грузов), следовать которым необходимо для предотвращения утраты части  перевозимого материала или его  порчи.

Весь  диапазон навалочных грузов условно  подразделяется на две основные категории. Это зерновые грузы, перевозку которых  заказывают сельскохозяйственные организации, и не зерновые грузы, транспортировка  которых требуется строительным компаниям, структурам, осуществляющим деятельность в горнодобывающей  отрасли и в торговле. Для перевозки  определенной категории навалочного  груза выделяется соответствующий  типу материала или продукта вид  транспортного средства. Преимущественно  в транспортировке данного рода грузов используются самосвалы, грузоподъемность которых отвечает требованиям заказчика. При перевозке песка, строительных материалов, руды, гравия, зерна на дальние  расстояния разрабатываются рациональные маршруты, ориентиром составления которых  бывает сокращение расстояний или выбор  пути по максимально обустроенным трассам. Для доставки большого объема перевозимого груза составляются автопоезда, а для погрузки навалочных грузов необходимо применять специальную технику - экскаваторы, самосвалы и т.д. 

Экскаваторами называются землеройные  машины, предназначенные для копания  грунта с последующей его выгрузкой  в отвал или в какие-либо транспортные средства, например автосамосвалы.

Экскаваторы пришли на смену землекопам, механизировали их трудоемкий ручной труд и значительно повысили производительность земляных работ. Вместимость ковшей современных строительных экскаваторов может достигать 2—4 м.

Экскаваторы можно использовать при рытье  котлованов, каналов, траншей, разработке выемок и насыпей, сооружении дамб и  расчистке территорий, на вскрышных  работах и в карьерах, при перегрузке сыпучих строительных материалов и  планировочных работах и во многих других случаях.

Для выполнения всех возможных видов  земляных работ выпускаются экскаваторы  различного конструктивного исполнения. Их можно разделить на две большие  группы: одноковшовые и многоковшовые.

Одноковшовые экскаваторы (их называют иногда экскаваторами цикличного действия) все операции по копанию грунта, его перемещению и выгрузке выполняют  последовательно и циклично: сначала  заполняют ковш грунтом, затем поворачивают загруженный ковш, в конце поворота выгружают грунт из ковша (в отвал  или транспортные средства) и, наконец, возвращают порожний ковш в начальное  положение для загрузки. Далее этот цикл операций повторяется.

Многоковшовые экскаваторы (их называют также экскаваторами непрерывного действия) выполняют все рабочие  операции по копанию, перемещению и  выгрузке грунта одновременно. Пока часть  ковшей или ножей режет грунт, другие перемещают его, а третьи —  выгружают. При работе этих машин  нет ярко выраженного повторяющегося цикла рабочих операций.

Одноковшовые экскаваторы получили большее распространение в строительстве, чем многоковшовые, в связи с тем, что обладают большей универсальностью. 
Универсальность – это способность экскаватора выполнять разнообразные земляные работы, начиная от сооружения траншей, котлованов, каналов и кончая отсыпкой насыпей и дамб, а также вести погрузочно-разгрузочные работы. Конечно, все это экскаватор может выполнять только с помощью различного сменного рабочего оборудования.

Одноковшовые экскаваторы различают  по основному параметру — объему ковша (0,15…200 м3), назначению и области  применения, типу подвески рабочего оборудования, роду привода, по виду силовой установки  и числу установленных двигателей, по виду ходового устройства.

По назначению и области применения одноковшовые экскаваторы можно  разделить на две группы: универсальные  строительные и специализированные. Экскаваторы универсальные строительные общего назначения (ЭО), оснащаемые ковшами  объемом 0,15…5 м3, широко применяют в  промышленном и жилищном строительстве.

Вторая цифра индекса обозначает вид ходового устройства: 1 — гусеничное, 2— гусеничное уширенное, 3— пневмоколеское, 4 — специальное шасси автомобильного типа, 5 — шасси грузового автомобиля, 6 — трактор, 7— прицепное.

Третья цифра индекса обозначает конструктивное исполнение рабочего органа: 1 — с канатной подвеской рабочего органа, 2 — с жесткой подвеской (или опиранием) на гидроцилиндрах, 3 — телескопическую стрелу.

Четвертая цифра обозначает порядковый номер модели. После цифр в марке  экскаватора ставятся дополнительно  буквенные обозначения: А, Б, В —порядковая модернизация, С — северное исполнение, Т — тропическое исполнение, ТВ — исполнение для тропических влажных районов. Например, индекс ЭО-3122АС означает: экскаватор одноковшовый с ковшом объемом 0,4 м3 на гусеничном ходу с гидроприводом и жесткой подвеской рабочего оборудования, второй модели, первой модернизации, в северном исполнении.

Рабочим органом экскаваторов непрерывного действия являются ковши, укрепленные  на бесконечной Двойной цепи, обегающей  ковшовую раму, или же укрепленные  по периметру вращающегося ротора. Благодаря непрерывности процесса копания снижаются инерционные  нагрузки на рабочем органе и обеспечивается производительность, в 1,5—2 раза большая, чем и одноковшовых экскаваторов.

В строительном производстве экскаваторы  непрерывного действия применяют для  рытья траншей, каналов и разработки грунта на вскрышных работах, а также  для добычи строительных материалов в карьерах.

По назначению и способу, производства работ экскаваторы разделяются  на траншейные и роторные ПРС дольного копания; карьерные цепные поперечного копания и роторные радиального копания. У экскаваторов продольного копания рабочий орган расположен в плоскости движения машины, а у экскаваторов поперечного копания рабочий орган расположен в плоскости,  перпендикулярной движению машины.

Технические требования на траншейные экскаваторы, типы и основные параметры определены ГОСТ 19618 — 74. Основные размеры и  параметры многоковшовых карьерных  экскаваторов поперечного копания  на рельсовом ходу установлены ГОСТ 7390 — 69.

 

2. Определение производительности погрузочно-разгрузочных машин

 

Расчет технической и эксплуатационной производительности ПРМ

 

Таблица 1.

Номер варианта	Показатель
	Тип и марка ПРМ	Модель автомобиля	Вид груза	Время раб. цикла, с	Коэф. исп. раб. врем. ПРМ	Вид операции
8	Автокран К-104М	ГАЗ-66-11	Контейнер, масса брутто 0,625 т	225	0,59	Разгрузка контейнеров на площадку

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Производительность  ПРМ – это общая масса грузов, погружаемых (разгружаемых) погрузочно-разгрузочной машиной за единицу времени.

 

Различают техническую и эксплуатационную производительность.

2.1. Расчет технической  производительности ПРМ.

Под технической производительностью машины понимают то количество груза, которое может погрузить (выгрузить) данная машина за 1 ч непрерывной работы при оптимальных условиях работы (т. е. при максимальном использовании грузоподъемности, быстром заполнении всего объема ковша и т. д.). Техническая производительность указывается в паспорте машины.

Техническая производительность погрузочно-разгрузочных машин и устройств с рабочим  органом циклического действия определяется по формуле

,                                                         

где q_м – масса единицы погружаемого груза, т;

      Т_ц – продолжительность одного рабочего цикла машины (от начала подъема груза до начала следующего подъема), с;

     3600/Т_ц – число рабочих циклов за 1 ч работы.

2.2. Расчет эксплуатационной производительности  ПРМ

Эксплуатационная производительность машин устанавливается в конкретных условиях эксплуатации. При ее определении учитывают использование машины по времени и использование грузоподъемности, в зависимости от вида груза и его объемной массы. Эксплуатационная производительность необходима для составления проектов механизации погрузочно-разгрузочных работ, расчета производственной программы, определения потребного количества машин, установления норм времени простоев подвижного состава под погрузкой-разгрузкой.

Эксплуатационная производительность определяется по формуле

                                             ,                                                  

где W_Т – техническая производительность машины;

      γ_г  – коэффициент использования ПРМ по грузоподъемности;

      η_u – коэффициент использования ПРМ по времени в течение смены.

Коэффициент использования ПРМ по грузоподъемности определяется:

γ_г = q_факт/q_номин

q_факт =0,625т

q_номин = 5т

γ_г  =0.625/5=0.125

Эксплуатационная  производительность: (т/ч)

При расчете  производительности ПРМ выяснили, что  техническая производительность примерно в 14 раз больше эксплуатационной, т.к. техническая показывает количество груза которое может погрузить( выгрузить) данная машина за час непрерывной работы при оптимальных условиях.

3. Определение нормативного времени простоя автомобиля

под погрузкой-разгрузкой

 

Раздел 1. В первом разделе определяется время простоя бортового автомобиля, перевозящего поддоны. Погрузка и разгрузка осуществляется механизированным способом.

 

Таблица 2.

Номер варианта	Модель подвижного состава	Масса поддона брутто, т	Погрузка	Разгрузка
8	КрАЗ-250	3,3	Автопогрузчиками	Козловыми кранами

 

 

Таблица 3. Параметры  подвижного состава

Модель подвижного состава	Грузоподъемность, т	Внутренние размеры кузова, м		Погрузочная высота, м
		Длина	Ширина
Грузовые бортовые автомобили
КрАЗ-250	14,5	5,77	2,32	1,06

 

Таблица 4. Параметры  поддонов

Тип поддона	Номинальная грузоподъемность, т	Габаритные размеры, м
		Ширина	Длина
Плоские	3,3	1,2	1,8

 

Нормы времени  простоя автомобилей под погрузкой  и разгрузкой грузов установлены  в зависимости от способа их выполнения, типа и грузоподъемности подвижного состава автомобильного транспорта, рода грузов, а также вида применяемых  погрузочно-разгрузочных машин и  механизмов.

Необходимо  учесть, что единые нормы времени  установлены при простое автомобилей  под разгрузкой и загрузкой грузов первого класса (кроме контейнеров) на одну тонну. Для грузов 2, 3 и 4-го классов  нормы времени применяются с  поправочными коэффициентами, которые  определяют исходя из среднего фактического коэффициента использования грузоподъемности автомобиля при условии полной загрузки его кузова по допускаемому габариту (объему).

 

 При этом  поправочный коэффициент определяется: K=1/ γ_г

γ_г  – коэффициент использования грузоподъемности.

 

В автомобиль при условии полной загрузки его  кузова по допускаемому габариту можно  поместить 4 поддона, определяем коэффициент  использования грузоподъемности:

γ_г = 3.3*4/14.5=0.91

K=1/0.91=1.1

 

Так как нормы  времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах  механизированным способом, учитывают  время и на погрузку, и на разгрузку, то норма времени на погрузку определяется по формуле