Контрольная работа по : «Коммерческая логистика»

Для определения основного  вида транспорта выделяют шесть главных  факторов, влияющих на принятие решения:

время доставки;

стоимость перевозки;

надежность соблюдения графика  доставки груза;

частота отправлений;

способность перевозить разные грузы;

способность доставить груз в любую точку территории.

 Правильность сделанного  выбора должна быть подтверждена  технико-экономическими расчетами,  основанными на анализе всех  расходов, связанных с транспортировкой  различных видов транспорта.

1.3. Создание транспортной системы

 

Одной из самых известных  концепций и распространенных транспортной логистики является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT). Она основана на довольно простой логике поставки продукции, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой временным и производственным расписанием  выпуска готовой продукции.

Использование системы «JIT»  позволяет доставить материальные ресурсы или готовую продукцию  в определенную точку логистической  цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность (не раньше и не позже), что исключает  излишние запасы как на производстве, так и в дистрибуции. Многие современные  логистические системы, использующие данную систему, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции  звеньев логистической системы  на изменения спроса и, соответственно, производственной программы.

Существенным фактором в  применении концепции «точно в срок»  играет спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов (компонентов), полуфабрикатов и готовой продукции. Короткие составляющие логистических  циклов в системах, применяющих данный подход, способствуют концентрации основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции. Фирма старается выбрать небольшое число поставщиков, отличающихся высокой степенью надежности поставок, так как для предприятия работающего по технологии «JIT» любой сбой в поставках может нарушить производственное расписание.

В соответствии с этой концепцией поставщики становятся по существу партнерами производителей готовой продукции  в их бизнесе. Для эффективного использования  технологии «JIT» компании должны работать с надежными телекоммуникационными  системами и информационно-компьютерной поддержкой.

Самым распространенным примером внедрения концепции точно в  срок описан на примере корпорации Chrysler. Хотя корпорация уже не существует в описанном виде (после объединения  с Daimler-Benz), и технологии ушли далеко вперед (Интернет упростил информационное сопровождение поставок), но тем  не менее пример приводится во многих отечественных учебниках по логистике.

В Chrysler решили применить  систему JIT при доставке сырья и  материалов на предприятия корпорации. Между поставщиками и предприятиями  корпорации осуществлялись перевозки  большого объема грузов, в основном мелкопартионных. Автомобили в течение  одной поездки вынуждены были делать большое число остановок, поскольку транспорт фрахтовался  несколькими предприятиями одновременно. При перевозке груза от места  отправления до места назначения его могли перепутать, процент  потери и повреждения груза был  очень высоким.

Получатели до момента  прибытия автомобилей не знали ничего о характере груза и его  количестве. Было ясно, что такая  система перевозок себя не оправдывает.

В 1984 г. корпорация Chrysler начала реализовывать на перевозках мелкопартионных  грузов программу доставки «точно в  срок». К 1988 г. почти 80% объема перевозок  грузов осуществлялось по этой системе. Это позволило сократить расходы  на перевозку почти на 15%, при этом надежность доставки увеличилась, приблизительно в 2 раза снизилось время перевозки, уменьшились складские запасы сырья.

Специалистами Chrysler под свои внутренние нужды с целью прогнозирования  количества перевозок была усовершенствована  эта системы с помощью внедрения  системы электронного обмена данными  между всеми поставщиками. Новая  система использует автоматизированную систему планирования потребностей в материалах, что значительно  повышает точность поставки продукции. Свое название «SDP» (гарантированное  снабжение) новая система получила благодаря выполняемым задачам.

Основным положением «гарантированного  снабжения» стало планирование замкнутой  цепочки перевозок. Система обеспечивала погрузку определенного материала  у поставщиков и доставку материала  на завод корпорации в соответствии с заданным графиком. Помимо перевозки  материалов, осуществлялся возврат  многооборотной тары и контейнеров.

При использовании системы SDP на каждого из партнеров налагались жесткие обязательства. Каждое утро службам перевозок и снабжения  передавалась информация о потребностях в материале и порядке его  доставки поставщикам на данный день и декадный прогноз. Данные прогноза могли меняться, но они давали представление  о перспективном объеме перевозок, позволяя тем самым их планировать.

Маршруты, разработанные  транспортными службами, подлежали  согласованию с корпорацией. Если вносились  изменения в маршрут, то происходило  предварительное согласование его  со всеми партнерами. При возникновении  каких-либо проблем транспортные службы должны были достаточно гибко подойти к их решению. Водитель-экспедитор, выполняя поездку по маршруту, перед началом погрузки сверял номера и количество деталей, подлежащих доставке с перечнем корпорации. При обнаружении расхождений экспедитор по телефону сообщал в свой офис о возникших трудностях, а представители транспортной службы, в свою очередь, обращались за инструкциями в корпорацию. Как показывает практика, в течение получаса все разногласия разрешались, и водитель мог выполнять свою работу в соответствии с планом.

Организация перевозок по системе «гарантированного снабжения» позволяет получить экономию за счет сокращения расходов на транспортировку  и погрузку. Наличие информации о  погрузочно — разгрузочных работах, поступающей в реальном масштабе времени, повысило надежность доставки, что позволило снизить объемы внутризаводских запасов с двухдневной  потребности до 4 — 6-часовой.

Эффективным методом транспортной логистики, позволяющим обслуживать  несколько торговых точек, является метод кольцевых маршрутов. Составление  кольцевых маршрутов может осуществляться методом, известным как алгоритм Свира или алгоритм дворника (работа стеклоочистителя).

Суть алгоритма Свира  заключается в том, что полярная ось, подобно щетки дворника —  стеклоочистителя, начинает постепенное  движение в одном из направлений, «стирая» при этом с координатного  поля изображенные на нем магазины — потребители товара. Как только сумма заказов от магазинов достигает  максимальной вместимости транспортного  средства, фиксируется сектор, обслуживаемый  одним кольцевым маршрутом, и  намечается путь объезда потребителей.

Следует отметить, что данный случай дает хорошие результаты в  том случае, когда расстояние между  узлами транспортной сети по существующим дорогам прямо пропорционально  расстоянию по прямой.

 

На кольцевые маршруты кроме ограничений по вместимости  могут накладываться дополнительные требования, например, ограничения  по времени. Если окажется, что время  движения по определенному кольцевому маршруту больше допустимого, необходимо этот сектор уменьшить, увеличив соответственно соседний сектор. Необходимые уменьшения сектора выполняются и при  наличии других ограничений.

Построение следующего сектора  начинается лишь после того, как  в настоящем секторе будет  получен допустимый кольцевой маршрут. Формирование кольцевых маршрутов  завершается при полном обороте  «стирающего» луча.

Алгоритм Свира позволяет  разделить всю обслуживаемую  зону на несколько секторов. В пределах каждого сектора составление  кольцевого маршрута может осуществляться посредством решения задачи различных  оптимизационных задач, в том  числе и задачи коммивояжера.

 

2. Практическая часть

Задача №1

Управление запасами с применением метода АВС и  XYZ

В целях укрепления позиций  на рынке руководство оптовой  фирмы приняло решение расширить  торговый ассортимент. Свободных финансовых средств, необходимых для кредитования дополнительных товарных ресурсов, фирма  не имеет.

Перед службой логистики  была поставлена задача усиления контроля товарных запасов с целью сокращения общего объема денежных средств, замороженных в запасах.

Исходные данные для проведения анализа АВС и анализа XYZ, представлены по вариантам в таблицах.

№ позиции	Средний запас за квартал  по позиции, руб.	Реализация за квартал, руб.
		1 квартал	2 квартал	3 квартал	4 квартал
1	2	3	4	5	6
1	2500	600	620	700	680
2	760	240	180	220	160
3	18800	5200	5300	4000	4300
4	190	40	40	50	70
5	2250	530	560	540	570
6	9800	7300	6000	7000	2000
7	2400	600	800	900	500
8	1700	300	600	400	400
9	2200	500	400	400	700
10	6800	2000	1900	1900	1800
11	20	0	5	5	30
12	400	100	200	100	0
13	210	50	70	30	50
14	1120	300	400	200	200
15	600	100	300	300	100
16	360	80	100	90	90
17	350	80	90	90	60
18	1280	320	340	300	320
19	16600	5600	8800	8000	2000
20	2100	540	600	440	500
21	50	20	20	30	10
22	7250	1500	2200	1700	1800
23	3000	500	1400	400	700
24	560	140	150	170	140
25	110	10	0	60	50

 

Решение:   

Анализ АВС

Анализ АВС позволяет  дифференцировать ассортимент (номенклатуру ресурсов, а применительно к торговле – ассортимент товаров) по степени  вклада в намеченный результат. Идея метода АВС состоит в том, чтобы  из всего множества однотипных объектов выделить наиболее значимые с точки  зрения обозначения цели.

Таблица 2

 

Первичный список			Упорядоченный список				Группа
№ позиции	средний запас по позиции, руб.	доля позиции в общем запасе, %	№ позиции	средний запас по позиции, руб.	доля позиции в общем запасе, %	доля нарастающим итогом, %
1	2	3	4	5	6	7	8
1	2500	3,07	3	18800	23,09	23,09	А
2	760	0,93	19	16600	20,39	43,48
3	18800	23,09	6	9800	12,04	55,52
4	190	0,23	22	7250	8,91	64,43
5	2250	2,76	10	6800	8,35	72,78
6	9800	12,04	23	3000	3,69	76,47	В
7	2400	2,95	1	2500	3,07	79,54
8	1700	2,09	7	2400	2,95	82,49
9	2200	2,70	5	2250	2,76	85,25
10	6800	8,35	9	2200	2,70	87,95
11	20	0,02	20	2100	2,58	90,53
12	400	0,49	8	1700	2,09	92,62
13	210	0,26	18	1280	1,57	94,19
14	1120	1,38	14	1120	1,38	95,57	С
15	600	0,74	2	760	0,93	96,5
16	360	0,44	15	600	0,74	97,24
17	350	0,43	24	560	0,69	97,93
18	1280	1,57	12	400	0,49	98,42
19	16600	20,39	16	360	0,44	98,86
20	2100	2,58	17	350	0,43	99,29
21	50	0,06	13	210	0,26	99,55
22	7250	8,91	4	190	0,23	99,78
23	3000	3,69	25	110	0,14	99,92
24	560	0,69	21	50	0,06	99,98
25	110	0,14	11	20	0,02	100
Итого:	81410	100		81410	100	100