Отчет по практике в ТПЦ-3

Филиал государственного бюджетного образовательного учреждения

Высшего профессионального образования

«Московский энергетический институт

(национальный  исследовательский университет)»

в г. Волжском

 

 

 

 

 

 

 

 

              Кафедра: «Технология воды и топлива»

 

                                             Отчет по практике

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Работу  выполнила :МарковаА.С

               Студент группы      :ТВТ 08

               Работу проверила :Одоевцева М.В

                                                          

 

  

 

 

 

 

                                                        Волжский 2013                                                                                             

Оглавление

Введение 3

1. Система испарительного охлаждения 5

   1.1 Барабан-сепаратор 6

   1.2 Охлаждаемые элементы конструкции ПШБ 6

    1.3 Котел-утилизатор 6

    1.4 Экономайзер 8

1.5 Деаэратор питательной воды 9

1.6 Анализ режима работы деаэратора 10

1.7 Станция циркуляции насосов 11

1.8  Станция питательных насосов 11

1.9  Бак мгновенного испарения 12

1.10  Пробоотборные устройства 12

1.12 Предохранительные, перепускные, обратные и атмосферные клапаны 14

2. Пути повышения эффективности работы системы испарительного охлаждения ПШБ 15

3. Водно-химический режим  работы системы испарительного охлаждения ПШБ 16

3.2 Организация и методы контроля  водно- химического  режима  котлов-утилизаторов 22

3.3 Меры по улучшению водно-химического режима работы системы испарительного охлаждения ПШБ 23

3.4 Порядок отбора проб для контроля водно-химического режима работы СИО 24

Заключение 25

Приложение А 27

Список литературы 28

 

 

Введение 

 

Волжский трубный – один из самых  крупных и значимых заводов в  Трубной Металлургической Компании, не только по количеству работающих, а  их более 12 тысяч, но и по объемам  производства, составу оборудования, набору технологических процессов. Производственная мощность ВТЗ в  настоящее время составляет 900 тыс. тонн стали и 2 млн. тонн труб в год. Предприятие производит более 800 типоразмеров труб. На площади в 450 га располагается огромный промышленный комплекс с единым управлением. В состав ВТЗ входят 5 основных цехов (электросталеплавильный, три трубопрокатных и трубоэлектросварочный), 26 вспомогательных и обслуживающих производств, развитая социальная инфраструктура. По сути, на территории ВТЗ функционируют три предприятия: электрометаллургическое, трубопрокатное и трубоэлектросварочное.

Этим сложнейшим и уникальным заводом  сегодня управляет женщина. С 2007 года Управляющий директор ВТЗ –  Елена Евграфовна Благова.

История ВТЗ – это путь постоянного  совершенствования и движения вперёд. 27 февраля 1970 года введен в эксплуатацию трубоэлектросварочный цех по производству труб большого диаметра. Эта дата –  день рождения Волжского трубного завода.  

Трубопрокатный цех № 1, введённый  в эксплуатацию в 1981 году, производит трубы для машиностроения, в том  числе для подшипниковой промышленности. Чтобы обеспечить возрастающие потребности  рынка в тонкостенных трубах нефтяного  сортамента, в период 2007 – 2008 гг. в  ТПЦ-1 проведена реконструкция участка  горячего проката, и осуществлён  переход на передовую технологию проката на «короткой» оправке. Введены  в эксплуатацию установка ультразвукового  контроля и участок консервационного покрытия труб. Результатом проведённой  работы стало расширение сортамента выпускаемой продукции и увеличение мощностей по производству тонкостенных труб до 253 тыс. тонн в год. ТПЦ-1 –  один из самых стабильно работающих цехов, производящий в сутки до 80 типоразмеров труб и более 1000 заказов  в месяц.

Трубопрессовый цех № 2, оснащённый уникальным оборудованием по производству труб специального назначения, введён в строй в 1987 году. Это единственный в стране цех, который производит трубы из труднодеформируемых сталей и сплавов, а также трубы специальных  профилей. В рамках Стратегии развития ТМК для ТПЦ-2 сегодня открываются  новые перспективы. Одно из последних  решений – создание совместно  с госкорпорацией РОСНАНО производства прецизионных труб из нержавеющих сталей и сплавов. В рамках проекта планируется  увеличение объёмов производства в 2 раза.

Электрометаллургический комплекс, построенный  в 1990 году, состоит из электросталеплавильного  и третьего трубопрокатного цехов. Наличие собственного электросталеплавильного  производства позволило заводу снизить  себестоимость продукции, расход металла  и повысить конкурентоспособность. Модернизация ЭСПЦ, проведенная под  руководством ТМК, решила задачи роста  производительности оборудования, улучшения  качества трубной заготовки и  защиты окружающей среды. Были реконструированы сталеплавильная печь, две установки  непрерывной разливки стали, введена  в эксплуатацию современная система  газоочистки. Благодаря выполненному объёму работ по техническому перевооружению цеха мощности по производству стали выросли с 500 тыс. тонн до 900 тыс. тонн в год. ЭСПЦ – «сердце завода» – сегодня устойчиво обеспечивает трубопрокатные цеха ВТЗ и предприятий Компании высококачественной заготовкой.

ТПЦ-3 вывел ВТЗ на мировой рынок. Завод стал первым российским экспортёром  бесшовных труб нефтяного сортамента. В рамках реконструкции в ТПЦ-3 построены новые линии для  производства обсадных труб и термообработки; полностью модернизирован участок  горячего проката с переходом  на более прогрессивный способ проката  из заготовки круглого сечения. Благодаря  этому мощность проката горячекатаных  труб увеличилась на 300 тыс. тонн: с 420 тыс. до 720 тыс. тонн в год, улучшено качество поверхности и геометрическая точность труб, снижен расход металла. Цех освоил производство труб с высокогерметичными резьбовыми соединениями класса «Премиум». Современный ТПЦ-3 – это сплав передовых технологий и высокой культуры производства – настоящий «бриллиант» ВТЗ.

Исходя из выбранной мной темы  «ВХР системы испарительного охлаждения ПШБ»  были подробно рассмотрены цеха ТПЦ-3 и ЭСПЦ [1].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Система испарительного охлаждения

 

Система испарительного охлаждения предназначена  для охлаждения подвижных и стационарных балок, конструкций стен загрузки и  выгрузки, утилизации тепла дымовых  газов, уходящих из ПШБ. Исходя из существа протекающих в водопаровом тракте системы процессов, ее можно рассматривать  как парогенератор барабанного  типа.  За счет теплоты, отводимой  от охлаждаемых элементов конструкции  ПШБ и от дымовых газов, покидающих ПШБ, система генерирует насыщенный пар, который может быть использован для технологических нужд [7].

Система испарительного охлаждения состоит  из следующих элементов:

• барабан-сепаратор;
• охлаждаемые элементы печи;
• котел-утилизатор;
• экономайзер;
• деаэратор питательной воды;
• станция циркуляционных насосов (5 шт);
• станция питательных насосов (3 шт);
• бак мгновенного испарения;
• пробоотборные устройства (3 шт);
• регулирующая арматура с пневматическим и ручным приводом;
• запорная арматура, предохранительные, понижающие, перепускные, обратные и атмосферные клапаны;
• соединительные трубопроводы;
• средства контроля, регистрации, автоматического регулирования и сигнализации.

 

Проектные требования к качеству воды, поступающей в СИО

Таблица 1

Качество подпиточной  воды	вода типа «С1», мг/л
рН	8,5…9,2
железо общее	0,01
углекислота свободная	0
взвешенные вещества	0
SiO2	0,02
Кислород	0,007
Солесодержание	0,5
жесткость общая	0
щелочность	–
Масло	0

1.1 Барабан-сепаратор

 

Предназначен для разделения (сепарации) пароводяной смеси на пар и  воду, создания замкнутого контура  циркуляции и является резервной  емкостью котловой воды на случай кратковременного (до 30 мин.) прекращения подачи воды из цеха водоподготовки.

 

Основные проектные характеристики барабана-сепаратора

Таблица 2

 

№  п/п	Наименование параметра	Значение  параметра
1	Давление, кгс/см2 рабочее максимальное	18 22
2	Температура, °С рабочая максимальная	206 216
3	Общий объем, м3	21,5
4	Объем воды в рабочем состоянии, м3	13,9
5	Длина, мм	9380
6	Наружный диаметр, мм	1800
7	Толщина стенки, мм	20

1.2 Охлаждаемые элементы конструкции ПШБ

К установке испарительного охлаждения подключены неподвижные и подвижные (шагающие) подовые балки печи, верхняя  конструкция стенки загрузки печи, нижняя и верхняя конструкции  стенки печи.

Всего в печи установлено 56 балок  – 32 неподвижных и                       24 шагающих.

1.3 Котел-утилизатор

 

Котел утилизатор установлен в дымоотводящем  тракте печи после рекуператора (воздухоподгревателя) и предназначен для утилизации тепла  уходящих из печи дымовых газов.

 

 

 

 

 

Основные проектные теплотехнические характеристики котла-утилизатора

Таблица 3

 

№ п/п	Наименование параметра	Значение параметра
1	2	3
Циркулирующая среда внутри труб: вода + пар
	Циркуляционный расход, м3/ч	72,5
	Выработка пара (при 100% производительности печи), т/ч	9,5
	Температура входящей воды, ºС	206
	Температура выходящей пароводяной  смеси, ºС	210,5
	Максимально допустимая температура, ºС	229
	Давление на входе, кгс/см2	22
	Давление на выходе, кгс/см2	18,7
	Падение давления, кгс/см2	3,3
	Объем, м3	1,08
Циркулирующая среда снаружи труб: дымовые газы
	Расход дымовых газов, нм3/ч	106000
	Температура газов на входе в котел, ºС	460
	Температура газов на выходе из котла, ºС	325
	Потеря давления, мм.вод.ст	10
Общие характеристики
	Средний температурный перепад (газ-вода), ºС	184
	Тепловая мощность, Гкал/час	4,7
	Площадь поверхности теплопередачи, м2	158
	Коэффициент теплопередачи, ккал/ч*м2*ºС	162
	Максимально допустимое давление, кгс/см2	25