Технико-экономические расчеты показателей производственного участка

Организация рабочих мест представляет собой материальную базу, обеспечивающую применение рациональной организации трудовых процессов в соответствии с изложенными выше принципами.

Исходя из принципа оптимального содержания и построения трудового процесса, определяется специализация рабочих мест,  т. е. закрепление за ними конкретных работ и операций. Повышение уровня специализации рабочих мест путем подбора технологически однородных операций позволяет оснастить рабочие места специальным оборудованием, технологической и организационной оснасткой, организовать обработку групповым методом. Это позволяет сократить затраты подготовительно-заключительного времени и повысить производительность труда. Вместе с тем следует избегать специализации рабочих мест на выполнении простых малосодержательных операций, так как это приводит к монотонности труда и снижению его содержательности.

Вопрос об организационном оснащении и планировке рабочих мест решается с учетом специализации рабочих мест и исходя из принципов экономии мускульной и нервной энергии, а также непрерывности трудовых процессов.

Организация рабочего места должна отвечать следующим основным требованиям:  -   наименьшие затраты рабочего времени на осуществление работы или операций;

• максимальное освобождение рабочего от тяжелого ручного труда;
• благоприятные и безопасные условия труда;
• удобство позы рабочего в процессе труда;
• соответствие требованиям технической эстетики.

 При проведении работы по  организации рабочих мест на  производственном участке необходимо руководствоваться рядом основных правил.

1. На рабочем месте должны располагаться инструменты и приспособления, которые необходимы для выполнения операции или постоянно нужны рабочему.
2. Предметы, с которыми рабочий обращается чаще, должны быть так расположены, чтобы их можно было легко и быстро взять. В массовом производстве на специализированных рабочих местах наибольшее значение имеет удобное и близкое к рабочей зоне расположение предметов труда. В единичном и мелкосерийном производстве на универсальных рабочих местах важно удобно расположить применяемые инструменты и приспособления.
3. Предметы труда и инструменты должны располагаться так, чтобы рабочий в процессе труда работал по возможности обеими руками. Предметы труда и инструмент, которые берутся рабочим правой рукой, должны располагаться справа, а левой рукой — слева от рабочего.
4. Предметы, используемые последовательно, должны располагаться таким образом, чтобы при действиях с ними можно было использовать обратные движения рук.
5. Предметы труда следует размещать так, чтобы избегать наклонов, поворотов рабочего, перекладывания из одной руки в другую (особенно важно для массового производства).
6. Все предметы труда, инструменты и приспособления должны находиться на определенных местах, их положение должно фиксироваться в гнездах тары, ложементах и т. д.
7. При бригадной форме организации труда технологическая оснастка, используемая несколькими членами бригады, должна располагаться в местах, предназначенных для хранения.

Для широкого использования результатов научных исследований и передового опыта организации труда научно-исследовательские институты и Центры НОТ разработали и внедрили на предприятиях около 4 тыс. типовых проектов организации труда на рабочих местах для рабочих массовых профессий.

На рабочих местах, организованных в соответствии с типовыми проектами, решены следующие вопросы:

• назначение и специализация рабочего места;
• перечень документации, находящейся на рабочем месте;
• состав, количество, назначение организационной оснастки, ее конструкция;
• планировка рабочего места.

В ряде типовых проектов определены содержание и условия труда на рабочем месте и средства связи рабочего места с обслуживающими подразделениями. Большая часть проектов включает также рабочие чертежи организационной оснастки. Проекты организации рабочих мест основных производственных рабочих дифференцированы с учетом типов производства (единичное и мелкосерийное, среднесерийное и массовое) и характеристики производимой продукции.

 

1.2. Расчет календарно-плановых величин.

 

На производственном участке, работающем в две смены продолжительностью 8 часов, обрадатывается деталь «Штуцер». Штуцер – деталь трубопровода или его соединительного узла представляющая собой втулки, которая имеет только наружную резьбу для крепления к различным емкостям или трубопроводам. Производственная программа  55000 тысяч штук. Расчетный период – два месяца 36дней. Из курсового проекта «Технологический процесс изготовления детали «Штуцер» используем таблицу норм времени.

 

Таблица  1                                          Сводная ведомость норм времени                                           

	Наименование операции	Штучное время, Т , мин.	Калькуляционное время, ТШК, мин	Машинное время, Т0, мин	Вспомогательное время, ТВСП, мин		Разряд работ
	1.Токарная	0,97	1,002	-	0,47		IV
	2. Токарная с ПУ	2,3	2,36	1,27	1,01		III
	3 Фрезерная	1,07	1,09	-	0,48		III

                                   Σ        4,34                 4,452

 

 

    Трудоемкость  – это время, затрачиваемое на  производство единицы продукции. Под трудоемкостью продукции  понимается сумма всех затрат живого труда всех категорий промышленно производственного персонала на производство единицы продукции.

Определяем эффективный действительный фонд времени работы оборудования в планируемый  период:

 

                                           FД =ДРТСМZКП,                                                          (1)

                                          

 

где КП – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт:

для универсальных станков КП = 0,92-0,94

для станков с ЧПУ Кп = 0,96-0,98

Тсм. – продолжительность рабочей смены, 7,8часов;

Z – количество смен, принимаем 2;

Др – число рабочих дней в расчетный период, 36 дней;

Fд. ун. = 36∙7,9∙2∙0,93 = 528,9 мин.

Fд.чпу.= 36∙7,9∙2∙0,97 = 551,7 мин.

1.3 Расчёт необходимого количества  оборудования для выполнения производственной программы.

Под производственной программой понимается задание, установленное предприятию по производству определенных видов продукции на определенный период времени.

Норма времени – регламентируемое время выполнения некоторого объёма работ в определённых производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Трудоемкость – это время, затраченное на производство единицы продукции по всем операциям или за весь объем работ.

Основное время – время, затрачиваемое рабочим на изменение предмета труда, которое повторяется с каждой обрабатываемой деталью (или партии деталей)

 

Рассчитываем число оборудования и коэффициент загрузки по операциям.

                         

,                                                                    (2)

                       

%,                                                                     (3)

 

где ТШК – калькуляционное время на операцию, мин.;

N – производственная программа (55000 шт.);

КВН – коэффициент выполнения норм (1,02);

СПР – принятое число оборудования, ст.

Ср1 ;        Спр =2 ст;        Кзагр = 85 %

 

Ср2 ;          Спр = 4 ст;        = 95%

 

=1,8;          Спр = 2 ст;         Кзагр = = 0,9 = 90%

 

                                    КЗАГР.ср = (ΣСР/ΣСПР)%                                                                 (3)

 

КЗАГР.ср. = =  0,91 = 91%.

По итогам расчетов строим график загрузки оборудования и заполняем таблицу «Сводная ведомость оборудования».

 

 

Таблица 2                                            Сводная ведомость оборудования.                                       

	Наименование операции	Модель и тип станка	Количество оборудования	Коэффициент Загрузки	Мощность    оборудования, кВт		Балансовая стоимость оборудования, руб.
					Ед.	Всего	Ед.	Всего
	1.Токар ная	Токарно-винторезный 16К20	2	0,85	10	20	520000	1040000
	2.Токар ная cПУ	Токарный с ПУ 16К20ФЗ	4	0,95	25	100	1720000	6880000
	3.Фрезер-ная	Горизонтально-фрезерный 6Р82Г	2	0,9	7,5	15	841000	1682000

                                                        Σ         8       2,7                      135                               9602000

                            

 

 

 

 

 

 

 

1.График загрузки оборудования.

 

Кзагр%

        2ст                                    4ст                                    2ст                              Спр

 

1.4. Расчет численности промышленно-производственного персонала участка.

 

Персонал предприятия – это состав постоянно работающих на предприятии сотрудников. Все работники предприятия подразделяются на 2 группы:

• промышленно-производственный персонал;
• непромышленный персонал.

  Промышленно-производственный персонал – это работники, занятые в производстве и его обслуживании, т. е. всех структурных подразделений предприятия.

Непромышленный персонал – это работники, занятые вне производственных подразделениях предприятий ЖКХ, медсанчасти, культурно-просветительных учреждениях.

  Промышленно-производственный персонал – это работники, занятые в производстве и его обслуживании, т. е. всех структурных подразделений предприятия.

В зависимости от выполняемых функций промышленно-производственный персонал имеет следующие категории:

1. Основные рабочие (Росн);

2. Вспомогательные рабочие (Рвсп);

3. ИТР (РИТР);

4. Служащие и обслуживающий персонал (Рсл);

Профессионально-квалификационная структура кадров на предприятии складывается под воздействием профессионального и квалификационного разделения труда.

Численность по каждой категории работников планируется на основе штатного расписания по группам и категориям работающих.

    Рассчитываем численность  основных рабочих по операциям. Количество рабочих корректируем по количеству оборудования с учетом сменности.

 

РОСН = (ТШК N)/(FДР КВН 60SД),                                                  (4)

                                                   

где: FДР – эффективный действительный фонд времени рабочего за расчет-

ный период, (287 ч. )

КВН – коэффициент выполнения норм (1,02)

SД – количество станков дублеров обслуживаемых одним рабочим,(2ст.)

РОСН1 = = 3; РПР1 =4 чел

Росн3 = = 3,4; Рпр3 = 4 чел                                                                                                                  

                                               SД= +1                                                                          (5)

Количество станков обслуживающих один рабочий

                                       Тзап=Твсп+Тан+Тпер                                                                       (6)

 Тзап=1,01+0,5(1,27+1,01)+0,1=1,75мин

Sд2= =1,27

Sпр=1cn

РОСН2 = = 7,2; РПР2 = 8чел.;  

Итого на участке основных рабочих 16 человек.

Рассчитываем численность вспомогательных рабочих.

                               РВСП=(10÷20%)Росн.;                                                                       (7)                                                                                       

                                                                                                                                                                          Рвсп.= 0,15∙16 = 2,4; РВСП = 2чел.