Разработка проекта организации механического цеха

Главным требованием  при выборе основного технологического оборудования является обеспечение на рабочем месте необходимой производительности труда при соблюдении заданных параметров технологических процессов. Оборудование должно соответствовать требованиям эргономики и эстетики, а рабочему должны быть обеспечены комфортные и безопасные условия труда. Для повышения уровня автоматизации управления технологическими процессами основное оборудование обеспечивается микропроцессорными устройствами, активными средствами контроля, системами связи с управляющей ЭВМ и т.п.

Вспомогательное оборудование рабочего места должно быть удобным  и безопасным в эксплуатации, соответствовать  антропометрическим характеристикам  работников, быть оформленным в соответствии с требованиями производственной эстетики. Оснащение вспомогательным оборудованием (подъемно-транспортным, рольгангами, склизами, кантователями и т.д.) в дополнение к общецеховым устройствам осуществляется с учетом производственного профиля рабочего места, анализа трудовых и технологических процессов. При оснащении рабочих мест индивидуальными транспортными средствами особое внимание следует уделять бесприводным средствам (рольганги, склизы), применение которых при незначительных затратах обеспечивает снижение утомляемости рабочего и способствует росту производительности труда. Большое распространение в настоящее время получают загрузочные устройства с использованием роботов и автооператоров, оснащенные программным управлением, сенсорными и телевизионными устройствами и т.п.[9]

Широкое применение в  машиностроении оборудования с программным управлением (в том числе станков типа обрабатывающий центр) в комплексе с промышленными роботами приводит к созданию роботизированных рабочих мест (РРМ). Их характерная особенность — выполнение в автоматическом режиме различных технологических операций, что обеспечивает высокий уровень их концентрации на рабочем месте и способствует росту производительности труда, сокращению числа рабочих мест.

Подбор вспомогательного оборудования для РРМ направлен  на рост универсальности и технологических возможностей этих рабочих мест, расширение функций транспортной системы (загрузочное оборудование, транспортеры, бункера, манипуляторы с программным управлением), промышленного робота (кантователи, подающие и выбрасывающие механизмы, погрузчики) и станкаавтомата (автоматизация технологических процессов, контроль смазки и охлаждения и т.п.).

Основной задачей при  оснащении РРМ является оптимальное  распределение функций между  роботом и вспомогательным оборудованием. Оно зависит от применяемой технологии, степени автоматизации, используемых средств вычислительной техники и их программного обеспечения. Интеграция станков с программным управлением, роботов, транспортных и складских систем образует гибкие производственные системы (ГПС): производственный модуль, гибкая линия, участок [4].

Эффективная и производительная работа производственных подразделений  во многом определяется четким обслуживанием  и материально-техническим обеспечением рабочих мест.

Система обслуживания рабочих  мест — это совокупность организационно-технологических регламентов, предусматривающих виды, объемы, периодичность и методы выполнения всех работ по обеспечению рабочих мест необходимыми ресурсами для высокопроизводительного труда рабочих, а также условиями для работы.

Система призвана выполнять:

-подготовку и доведение до рабочих мест планового задания и распределение работ по рабочим местам;

-доставку на рабочие места предметов труда, инструмента и технологического оснащения;

-наладку и подналадку технологического оборудования и оснастки;

-вывоз готовой продукции и удаление отходов производства;

-контроль качества предметов труда, оборудования, инструмента и оснастки;

-обеспечение рабочих мест потребными для выполнения технологических процессов видами энергии и обслуживание энергетических установок;

-текущий ремонт и профилактическое обслуживание технологического оборудования;

-поддержание чистоты и порядка на рабочих местах, их санитарное и культурнобытовое обслуживание.

Комплексное обслуживание рабочих мест значительно сокращает потери рабочего времени и способствует повышению производительности труда.

Важным условием обеспечения  эффективной работы автоматического  оборудования является жесткая регламентация  порядка и периодичности выполнения функций технического обслуживания.

На предприятии разрабатываются регламенты на проведение наладочных работ, межремонтное обслуживание, замену инструмента, приспособлений и т.д. Профилактические осмотры и ремонт оборудования проводятся в подготовительные смены или в нерабочие дни. В службы оборудования входят специализированные лаборатории, мастерские и группы для проведения пусконаладочных работ, планово-предупредительного ремонта и обеспечения нормального функционирования автоматических линий, робототехнических комплексов и других видов автоматического оборудования.[2]

Определенные особенности  имеет техническое обслуживание гибких производственных систем, для  которых рекомендуется непрерывный  режим работы. Поэтому профилактику, ремонт и обслуживание оборудования проводят в первой смене.

Персонал обслуживания ГПС включает мастера, технологапрограммиста, оператора ЭВМ, оператора станков, наладчика, контролера.

Каждый из них выполняет  определенные функции по обслуживанию оборудования:

-наладчик осуществляет наладку станков и инструмента, в том числе их подналадку;

-ехнологпрограммист проводит отладку программного обеспечения и технологического процесса;

-оператор станков закрепляет заготовки и детали на спутниках;

-оператор ЭВМ осуществляет пуск комплекса оборудования от ЭВМ, ввод сменного задания;

-контролер проверяет качество заготовок и первой детали и дает согласие на их запуск в производство [1]. Количеством и характером рабочих мест на предприятии регламентируется численность и профессиональный состав персонала. Поэтому наличие рабочих мест строго учитывается и постоянно регулируется. Их должно быть не больше и не меньше, чем того требуют технология и организация производства, а также установленный объем выпуска продукции (оказания услуг).

Завышение числа рабочих  мест увеличивает издержки производства, снижает доход. Уменьшение их по сравнению с реально требующимися вызывает сбой ритма производства, ухудшение качества продукции, нарушение графиков поставок продукции потребителям и, следовательно, отрицательно отражается на экономических показателях предприятия.

Учет и нормирование рабочих мест ведутся по фактическим  зонам обслуживания исходя из объема и трудоемкости выполняемой работы, интенсивности и сменности использования  рабочих мест. Количество рабочих  мест руководителей, специалистов и  служащих определяется на основании утвержденного штатного расписания, а обслуживающего персонала — исходя из норм обслуживания.[7]

Для выявления лишних и малоэффективных рабочих мест периодически проводятся их переучет и аттестация. Специалисты разрабатывают программы модернизации и замены устаревших рабочих мест новыми, которые обеспечивают рост производительности и улучшение условий труда, повышение качества работ.

Условия, в которых  протекает трудовой процесс, оказывают  непосредственное влияние не только на его результаты, но и на здоровье человека. Поэтому специалисты изучают функциональные возможности людей в целях создания для них оптимальной рабочей среды, в которой достигается высокая производительность и качество труда, и наряду с этим работнику обеспечиваются необходимые удобства и сохраняется его здоровье.

Следует отметить, что  рабочие места — это первичное  звено, исходя из наличия и состава  которого определяются вся структура  предприятия и его масштабы. Несколько  связанных между собой рабочих  мест образуют бригады, рабочие группы, нередко они именуются звеном. Далее из бригад формируются участки, секторы, которые затем объединяются в цехи, отделы, лаборатории. Изо всех этих звеньев складывается предприятие.

Производственные связи  между отдельными рабочими местами, на основе которых они объединяются в бригады, а бригады связываются в участки, практически те же самые, что и при формировании цехов. К ним относятся: единство или сходство обрабатываемых изделий, сходство технологии обработки продукции или близость территорий [8].

Рассмотрим мероприятия, необходимые для рационального использования потенциальных возможностей работника.

Во-первых, соблюдая режим  труда и отдыха, уменьшается период врабатываемости, а это увеличивает фазу устойчивой работоспособности, что даст увеличение производительности труда всего предприятия.

Во-вторых, используя  светлые тона красок при окраске  стен, пола в цехе и, убирая цех во время перерыва, возможно снизить  утомляемость работника.

В-третьих, необходимо улучшить работу системы отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха, особенно при работе в зимнее время.

Все это позволит этому  коллективу качественно и своевременно решать самые трудные и ответственные  задачи и поручения руководства  предприятия.

Совершенствование организации и обслуживания рабочих мест включает планировку рабочих мест, внедрение наиболее рациональной оснастки и производственной мебели, соответствующих эргономическим требованиям; внедрение наиболее эффективных систем обслуживания рабочих мест, обеспечивающих устранение потерь рабочего времени.[2]

Совершенствование планировки рабочего места должно быть направлено на устранение лишних и нерациональных трудовых движений, максимальное сокращение перемещения рабочего относительно материальных элементов трудового процесса, а, следовательно, на повышение эффективности труда и снижение утомляемости рабочего.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Организация многопредметной поточной линии

2.1 Расчет основных параметров и разработка стандарт – плана работы линии

 

К числу основных параметров многопредметной поточной линии относятся: частные такты работы линии, число рабочих мест по операциям и их загрузка, период времени выполнения задания по каждой детали.

Последовательность расчета  частного такта:

1. Из множества деталей выбирается базовая деталь, которая имеет наибольшую программу, а при равенстве программ - наибольшую трудоемкость. В данном случае – это изделие А
2. Определяется коэффициент приведения трудоемкости:

                                          k_iпр= T_i / T_y ,                                                               (17)

          где T_i - трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;

       T_y - трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единицу.

                     К_А=21,85/21,85=1;

                     К_К= 23,67/21,85=1,08;

                     К_Ж = 21,04/21,85=0,96.

 

3 .Определяется программа  в приведенных единицах для  детали каждого наименования:      

                                           N_iпр=N_i*k_iпр ,                                                            (18)

 

                                   N_iпрА  = 1*236808=236808 шт;

                                   N_iпрК  = 1,08*104270=112612 шт;

                                   N_iпрЖ  = 0,96*94380=90605 шт.

 

4. Определяется общий условный такт линии

                                        r_общ.у. =Ф_р/ ΣN_iпр  ,                                                   (19)

      где   Ф_Р- фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;

           r_общ.у. = 230736/(236808+112612+90605)=0,52 мин

5. Определяется частный  такт обработки детали соответствующего  наименования:

                                             r_i = r_общ.у. * k_iпр ,                                                      (20)

                                             r_iА = 0,52*1=0,52;

                                     r_iК =0,52*1,08=0,56;

                                     r_iЖ =0,52*0,96= 0,5.

Общее число рабочих  мест S на операции может быть принято равным наибольшему значению S_i из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям. В данном случае 15 рабочих мест закрепленных за линией.

Периодичность запуска  партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом  периоде, определяется по формуле23:

                                            R_а = Ф_а*n_а / N_з,                                                      (21)

          где Ф_а - фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;