Разработка проекта организации механического цеха

 

1.3 Определение  числа основных производственных  участков цеха

 

Ориентировочное число  основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.

Норма управляемости (S_упр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице 4.

 

Таблица 4 – Норма  управляемости для мастера производственного  участка S_упр

Должность	Тип производства
	Массовое и крупносерийное	Серийное	Мелкосерийное и единичное
Мастер производственного участка	35-40 рабочих мест	30 рабочих мест	25 рабочих мест

 

При массовом типе производства норма управляемости равна 40 рабочих мест.

Расчетное число рабочих  мест в подразделении может быть определено по формуле 5:

,                                          (5)

где k_пз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно – заключительные работы по обработке партии деталей (примем 1,3).

Таким образом, число  участков n определяется как:

,                                                             (6)

где S-число рабочих мест в цехе, шт.,

S_упр - норма управляемости рабочих мест, шт.

Таким образом, получается один производственный участок.

 

 

 

 

 

1.4 Расчет потребности  в оборудовании.

 

Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле 7:

  ,                                                         (7)

где П_р. - расчетное число единиц оборудования;

Т_ст - станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;

N_i - годовая программа выпуска изделий, шт.;

F_д- действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования.

Для изделия И произведем расчет потребности во фрезерном оборудовании:

По аналогии рассчитывается для других станков и изделий. Результаты расчета потребности  в оборудовании представлены в таблицы 6. 

 

Таблица 5 – Расчет количества оборудования

Наименование детали	Оборудование, шт.
		Отрезное	Зенкеровальное	Токарное	Фрезерное	Сверлильное	Шлифовальное	Протяжное	Подрезное
1		2	3	4	5	6	7	8	9
А		1,55		4,32	9,61	1,27	5,1
Итого расчетное число станков		1,59		4,43	9,86	1,30	5,23
Принятое число станков		2,00		5,00	10,00	2,00	6,00
К				9,94	7,18	2,35	4,2
Итого расчетное число станков				4,49	3,24	1,06	1,90
Принятое число станков				5,00	4,00	2,00	2,00
Ж			4,57	5,55		3,38	1,75	4,43	1,36
Итого расчетное число станков			1,87	2,27		1,38	0,72	1,81	0,56
Принятое число станков			2,00	3,00		2,00	1,00	2,00	1,00
Итого		2,00	2,00	13,00	14,00	6,00	9,00	2,00	1,00

 

Принятое количество оборудования – это округленное расчетное значение, причем всегда в большую сторону. Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение расчетного числа станков к принятому числу станков. Коэффициент загрузки оборудования показывает, насколько полно задействовано оборудование в цехе.

  Исходя из практики  организации производства, коэффициент  загрузки оборудования должен варьироваться в пределах 0,75-0,85.

 

1.5 Расчет площади  цеха

 

Определите площадь  производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования согласно таблице 6.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 6 – Расчет площади  цеха

Наименование оборудования	Удельная площадь на единицу  производственного оборудования,     м2
	К	С	М
Расточные станки		47,8
Токарные станки и автоматы	27,7	43,4
Резьбошлифовальные станки	18,5	24,6	39,8
Прочие	21,7
К - массовый и крупносерийный; С - среднесерийный; М- мелкосерийный и единичный тип производства

 

Удельная площадь на ед. производственного оборудования возьмем, равной массовому типу производства, которому соответствует следующая удельная площадь на единицу производственного оборудования:

Токарные станки – 27,7 м²

Резьбовые и шлифовальные станки – 18,5 м²

Все остальные – 21,7 м²

Таким образом, общая  площадь механического цеха составляет:

13*27,7+9*18,5+27*21,7=1112,5м².

 

1.6 Расчет численности  основных производственных рабочих

 

Число рабочих станочников цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 8:

Р_ст=Т_ст/ Ф*к_м ,                                                    (8)

где Р_ст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;

Т_ст - годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования из таблицы, станко-ч;

Ф - действительный годовой  фонд времени одного рабочего,                                                                                         

к_м - коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5. 

  Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется:

Ф=D*d ,                                                         (9)

При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать  отпуск рабочего, который составляет 24дня.

Ф=(253 – 24)*8=1832 ч.      

 

Таблица 7 – Ведомость  расчета производственных рабочих  цеха

Профессия	Годовая трудоемкость, станко-ч	Число рабочих
		расчетное	принятое
Токари	43054	15,67	16
Фрезеровщики	50406	18,34	19
Шлифовальщики	95870	34,89	35
Сверлильщики	14413	5,24	6
Зенкеровальщики	7189	2,62	3
Отрезчики	6118	2,23	3
Подрезчики	2139	0,78	1
Протяжники	6968	2,54	3
ИТОГО	-	-	86

 

Примем коэффициент  многостаночности (Км) равным 1,6 тогда

 чел.

Аналогично ведется  расчет и по другим рабочим. Все результаты расчетов сведены в таблице 7.

 

1.7 Организация  ремонтного хозяйства

 

Основная задача ремонтного хозяйства  – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

Структура межремонтного  цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании.

Определим продолжительность межремонтного  цикла по формуле 10:

Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт,                               (10)

где Вп - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1,0, для среднесерийного 1,3, для мелкосерийного и единичного 1,5);

Вм - коэффициент, учитывающий род  обрабатываемого материала, принимаем 1,2.

Ву - коэффициент, учитывающий условия  эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);

Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Определим длительность межремонтного периода по формуле 11:

,                                                      (11)

где N_c- число средних ремонтов;

N_m- число текущих ремонтов.

Определим длительность межосмотрового периода по формуле 12:

Т_о =Т_м / N_c +N_m + N_о+ 1,                                                 (12)

где N _o - количество осмотров.

В данном курсовом проекте  создадим ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ – выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение  и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования.

 

Таблица 8 – Состав  минимального комплекта основных станков  РБ.

Станок	Число станков
1.Токарно-винторезный	6
2.Вертикально-сверлильный	1
3.Универально-фрезерный	2
4.Вертикально-фрезерный	1
5.Поперечно строгальный	1
6.Долбёжный	1
7.Универсально-круглошлифовальный	1
8.Плоскошлифовальный	1
9.Зубофрезерный	1
Итого	15