Расчет технико-экономических показателей работы ремонтно-механической мастерской

      Узловой ремонт, когда определенные ремонтные  бригады занимаются восстановлением  изношенных деталей и узлов. При  этом могут передавать на склад, а  со склада получать для ремонта оборудования.

      Рассмотрим  технологический процесс КР грузового автомобиля. С принятого в ремонт автомобиля снимают аккумуляторные батареи, приборы питания и электрооборудование и направляют его на площадку хранения ремонтного фонда. После этого автомобиль буксиром переводят на транспортирующий конвейер поста мойки. После наружной мойки автомобиль подают на пост предварительной разборки, где с него снимают платформу, колеса спинки и сиденья, стекла, обивку и арматуру кабины, и саму кабину, а также топливные баки. Снятые части направляют на соответствующие посты для ремонта. Следующий комплекс работ: повторная мойка, слив масла из картеров двигателя, коробки передач, заднего моста, механизма управления и выпаривание картеров с помощью водяного пара.

      Перемещаемый  транспортёром автомобиль в дальнейшем поступает на посты полной разборки. Здесь него снимают механизм управления, силовой агрегат, карданные валы, передний и задний мосты, узлы подвески и привод тормозной системы. Все снятые агрегаты узлы направляются на специализированные участки (цехи) и посты для последующего ремонта. После ремонта раму автомобиля моют и отправляют в ремонт.

      Рассмотренные группы работ составляют первый этап КР автомобиля— его разборку и  мойку. Второй этап— это ремонт его  агрегатов и узлов. На этом этапе  выполняются: разборка агрегата (узла), мойка и очистка деталей, дефектация их, восстановление достигших предельного состояния деталей сборка агрегата (узла), его испытание, обкатка и окраска. Однако как видно из схемы не по всем агрегатам узлам выполняется полностью этот перечень работ, что объясняется особенностям назначения устройства узла или агрегата.

      После разборки агрегата узлов наружные и  внутренние поверхности деталей  подвергают мойке и очистке от таких загрязнений как нагар, накипь, старая краска, продукты коррозии, коксовые и смолистые отложения.

      В результате дефекации и сортировки деталей выясняется возможность  их последующего использования в  агрегате или узле, определяется объем  и характер восстановительных работ, и количество новых потребных деталей.

      Восстановление деталей является основным видом работ на ремонтном предприятии. Сборка узлов и агрегатов, как и восстановление деталей, представляет собой важнейшее условие обеспечения необходимого качества ремонта при оптимальных производственных затратах. На сборку детали подаются комплектами. Комплектование деталей выполняют комплектовочные отделения. Сборку двигателей производят на поточных линиях других агрегатов — на специализированных постах.

      Испытания агрегатов и узлов проводятся с целью проверки качества их сборки и соответствия выходных характеристик требованиям технических условий на ремонт, а также для обеспечения предварительной приработки подвижно сопряженных деталей.

      Окраска отремонтированных агрегатов и  узлов производится, как правило, после испытания и устранения дефектов перед общей сборкой автомобиля. Окраску платформы и кабины выполняют сразу после восстановления: колеса окрашивают до сборки (шиномонтажных работ). Поле испытаний и окраски агрегаты и узлы предъявляют представителю отела технического контроля. Отремонтированные агрегаты и узлы в последующем направляют на общую сборку автомобиля через промежуточные цеховые кладовые или минуя их.

      Третьим этапом технологического процесса капитального ремонта автомобиля является общая  сборка. Общая сборка ведется из отремонтированных агрегатов и узлов на специализированных постах или на поточных линиях. После общей сборки автомобиль заправляют топливом и подают на испытания, представляющие собой четвертый этап технологического процесса капитального ремонта. Испытания проводятся пробегом или на испытательных стендах с беговыми барабанами. Во время испытаний производятся необходимые регулировки и устраняются обнаруженные неисправности. Поле испытаний дорожных условиях автомобиль подвергают мойке. При обнаружении в ходе испытаний неисправностей, не устранимых регулировкой, автомобиль направляют на пост устранений дефектов. Полностью исправный автомобиль при необходимости подкрашивают и сдают представителю отдела технического контроля или непосредственно заказчику. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      2 Организационная часть 

      2.1 Расчет годовой трудоемкости  выполняемых работ  

      2.1.1 Расчет трудоемкости работ по  предприятию 

      Годовую трудоемкость работ (ремонта) по предприятию  определяют по формуле:

      

,    (2.1)

      где T_ri – годовая трудоемкость ремонта автомобиля (двигателя);

             Т_i – нормативная трудоемкость ремонта i-ой автомобиля, шт.;

              n – номенклатура ремонтируемых изделий, у нас n = 2 (1 автомобиль и 1 двигатель).

      Результаты  расчета по определению годовой трудоемкости выполняемых работ по предприятию сводятся в таблицу 2.1. 

      Таблица 2.1 – Годовая трудоемкость выполняемых  работ по предприятию

 

      2.1.2 Расчет трудоемкости выполняемых  работ по участкам. 

      Годовая трудоемкость работ по ремонтируемым  изделиям распределяется в процентном соотношении по 10 видам работ: мойка, разборка, контроль и сортировка, ремонт рам,  комплектовка, сборка, малярные работы, слесарно-механические, сварочные и прочие работы. Трудоемкость каждого вида работ по ремонтируемому изделию приведена в приложении А.

      Для определения общей трудоемкости по каждому виду работ суммируют трудоемкости по j-му виду работ 0 от 1 до 10) ремонтируемых автомобиля и двигателя. Общая трудоемкость по каждому виду работ представляет собой годовой объем работ для каждого производственного участка.

      Расчет  годовой трудоемкости по видам работ  определяется по формуле ( 2. 2) и сводится в таблицу (2.2).

      

,     (2.2) 

      где T_pj – общая трудоемкость по j-му виду работ (j от 1 до 10);

      Т_рij – трудоемкость по j-му виду работ для 1-го ремонтируемого изделия;

      П _рij – процент трудоемкости j-гo вида работ для i-гo изделия (i = 1 – автомобиль, i = 2 – двигатель). 

        чел-ч. 

      Аналогично  рассчитываем для всех остальных  видов работ. 

      Таблица 2.2 – Годовая трудоёмкость по производственным участкам

 

            2.1.3 Определение режима работы предприятия и расчет фондов времени. 

      Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью рабочей смены и числом смен. Продолжительность смены составляет 8 часов. Для лучшего использования оборудования и площади рекомендуется работу предприятия проектировать в две смены.

      Различают номинальный и действительный фонд времени. При выполнении курсовой работы определяется действительный фонд времени рабочих и оборудования.

               Действительный годовой фонд времени рабочего Ф_р определяется по формуле:

                            ,                        (2.3)

      где Д_р – число рабочих дней (без учета воскресных, субботних, праздничных дней, принимается равным 253);

               Д_пр – число предпраздничных дней, приходящихся на рабочие дни недели;

             t_n – продолжительность смены;

                t_c – число часов, на которое сокращен рабочий день перед праздниками (1 час);      

          К_пр – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, в среднем К_пр =0,96. 

      

ч.

      Действительный годовой фонд времени работы оборудования Ф_об определяется по формуле

      

,   ( 2. 4 ) 

      где К_п.о – коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонт,

      К_п.о = 0,95;

      Кс  – число смен, К_с = 2.

      

ч. 

      2.2 Расчет потребности в производственном персонале 

      2.2.1 Определение численности основных  производственных рабочих 

      Основными производственными рабочими являются те рабочие, которые непосредственно заняты в производстве продукции. На предприятии, изучаемом в курсовой работе, к основным относятся рабочие, которые выполняют технологические операции по ремонту автомобилей и двигателей.

      Численность основных производственных рабочих  по профессии Ч_ор определяется по формуле