Расчет технико-экономических показателей работы ремонтно-механической мастерской

      Содержание

Введение

 

      Опережающий рост числа легковых автомобилей  индивидуального пользования в  последние годы привёл к недостаточной  обеспеченности потребности в услугах  автосервиса. Поддержание парка легковых автомобилей индивидуальных владельцев в технически исправном состоянии требует совершенствования и развития производственно-технической базы (ПТБ) автотехобслуживания – станций технического обслуживания автомобилей (СТОА), автозаправочных станций (АЗС) и других предприятий этого же направления.

      Развитие  и совершенствование ПТБ предприятий  автомобильного транспорта должно отвечать современным требованиям научно-технического прогресса, условиям перехода экономики  на рыночные отношения. Следует учитывать, что такие формы развития ПТБ, как расширение, реконструкция, техническое перевооружение, обеспечивают возможность наращивания мощности в более короткие сроки и при меньших капитальных вложениях, чем при новом строительстве.

      В данное время действует система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин. Внедрение этой системы обеспечило повышение производительности машин, улучшение их технического состояния, сократило простои машин в ремонте. Однако показатели надежности и долговечности машин после капитального ремонта, как правило, ниже таких же показателей новой автомобиля. С целью улучшения качества ремонта и повышения технико-экономических показателей ремонтных предприятий следует стремиться к доведению технического уровня технологии и организации авторемонтного производства до уровня автостроения.

      Целью данной курсовой работы является расчёт ремонтного предприятия и его  технико-экономических показателей. Предварительный расчёт позволяет  проанализировать работу РЗ, определить перспективы и дать рекомендации по его развитию.

 

       1 Особенности организации основного производства 

      Задачами  ремонтного хозяйства являются: своевременный  ремонт оборудования, осуществление  технического обслуживания, планирование ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.

      В состав ремонтного хозяйства входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), смазочное хозяйство, склады и оборудование запчастей, бюро планово-предупредительного ремонта. Организация ремонтного хозяйства, его структура в большей степени зависят от масштаба производства и типа предприятия, учитывая, что конечной целью ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на предприятии.

      Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:

      1) централизованная форма, при которой  все ремонтные подразделения  административно подчинены главному  механику предприятия, что характерно  для крупных предприятий;

      2) децентрализованная форма, когда  цеховые ремонтные службы административно  подчинены начальникам соответствующих основных цехов, а функционально подчинены главному механику, что характерно для мелких предприятий;

      3) смешанная форма, когда наряду  с цеховыми ремонтными службами  административно подчиненными начальникам  основных цехов имеются ремонтные подразделения, находящиеся в административном подчинении у главного механика.

      В основе выбора оптимальной структуры  ремонтного хозяйства лежат следующие  принципы:

      а) весь персонал ремонтного хозяйства  должен находится в административном подчинении у главного механика, при этом ремонтную службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;

      б) необходимо использовать централизованную систему технического использования  как наиболее прогрессивную;

      в) в цехах основного производства можно создавать специализированные бригады по текущему аварийному ремонту и по профилактическому уходу;

      г) для совершенствования материально-технической  базы ремонтной службы необходимо переводить изготовление  запасных частей в  ремонтно-механический цех с созданием центрального склада запасных частей;

      д) создавать систему централизованного  снабжения смазочными материалами.

      Все функции выполняемые ремонтным  хозяйством подразделяются по двум направлениям:

      1) производственная функция – ремонт, изготовление запасных частей;

      2) непроизводственная функция –  выполняется плановым бюро, включает  планирование ремонтных работ,  оперативное регулирование хода  ремонта, анализ показателей ремонтного  хозяйства.

      В зависимости от сложности выполняемых  работ, от условий эксплуатации  все оборудование с позиции  организации ремонта подразделяется на 3 крупных категории:

      1) оборудование, работающее в нормальных  условиях и с равномерной загрузкой.  Для данной группы оборудования  используется периодическая система  планово-предупредительного ремонта (ППР), когда заранее планируется объем ремонтных работ, его сроки и используется система для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных средств;

      2) оборудование, которое работает  на открытом воздухе в тяжелых  условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой группы оборудования используется  после осмотровая система ППР, для которой характерно определение сроков проведения ремонтов, объемов на основании осмотра и составления  дефектной ведомости (характерно для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин).

      3) оборудование, работа которого связана  с жесткими режимами и выполнением  ответственных работ. Используется  стандартная система ППР, при  которой объем и сроки ремонтных  работ определяются строго по  графику и независимо от состояния оборудования. 

      Сущность  системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов  работы оборудования  профилактических осмотров и различных  плановых видов  ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ: 1) межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких недостатков); 2) смена и пополнение масла по графику; 3) определение точности и профилактика при работе оборудования; 4) проверка всех видов систем после планово средних и капитальных ремонтов; 5) осмотры с целью проверки состояния оборудования; 6) проведение плановых ремонтов, т. е. текущих, средних и капитальных.

      Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:

      ТО - проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных устройств и техники безопасности;

      ТО₂- проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО плюс работы по устранению неполадок в органах управления оборудование. При ТО₂ проводится кратковременная остановка оборудования;

      ТО - проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО , ТО₂ плюс более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;

      ТО ,ТО - проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.

      В основе системы ППР лежат следующие  нормативы:

      1) продолжительность межремонтного  цикла;

      2) структура межремонтного цикла;

      3) продолжительность межремонтного и межосмотрового периода;

      4) категория ремонтной сложности;

      5) нормативы материалоемкости;

      6) норма запасов деталей, узлов,  агрегатов для ремонта.

      Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от момента ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

      Структура межремонтного цикла заключает  в себе перечень и последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию за межремонтный период.

      Продолжительность межремонтного периода – это  время работы оборудования между двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период – это время между двумя осмотрами.

      Нормативы материалоемкости всех видов ремонта  определяются исходя из норм расхода  материалов на единицу ремонтной  сложности с учетом количества ремонтных единиц для данной группы оборудования.

      Норма запасов деталей, узлов, агрегатов  для ремонта определяется  так  же как потребность в материалах  в зависимости от сложности ремонта  и количества  ремонтных единиц.

      Технико-экономические  показатели, характеризующие деятельность ремонтного хозяйства: 1) время простоя оборудования; 2) число ремонтных единиц установочного оборудования на одного ремонтного рабочего; 3) себестоимость ремонта одной единицы оборудования; 4) оборачиваемость парка запасных деталей, т. е. отношение стоимости израсходованных деталей к среднему их остатку в кладовых; 5) число аварий, поломок, внеплановых ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны; 6) численность работников, фонд заработной платы.

      Основными методами ремонта являются:

      индивидуальный  ремонт, т. е. осуществляемый в цехе основного производства, когда детали и узлы с определенным оборудованием  не обезличиваются, а после ремонта  устанавливаются на то же ремонтируемое  оборудование.

      стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках.