Расчет основных технико-экономических показателей цеха

Исходные данные

Программа выпуска N = 125000 Н-ч;

Суммарное штучное время Т∑шт =171 мин;

Вес детали Р=21 кг.;

Деталь: Деталь

Материал: Сталь 45;

Минимум 10 станочных операций;

Режим работы цеха 2 смены по 8 часов;

 

Таблица 1 - Исходные данные

Операция	Тшт (мин)	Тшт-к (мин)	Название и модель станка	Мощность станка (кВт)	Габариты станка (м)	Цена станка на 2012 год
1. Токарная черновая	21	22,05	16К20, токарно-винторезный	11	3,195/1,190/1,500 (С)	720000
2. Токарная чистовая	16	16,8	16К20, токарно-винторезный	11	3,195/1,190/1,500 (С)	720000
3. Фрезерная черновая	24	25,2	6Р12, вертикально-фрезерный	11	2,560/2,260/2,430 (С)	1120000
4. Фрезерная чистовая	20	21	6Р12, вертикально-фрезерный	11	2,560/2,260/2,430 (С)	1120000
5. Сверление черновая	14	14,70	2А135, вертикально-сверлильный	4,5	1,240/0,810/2,563 (М)	280000
6. Сверление чистовая	9	9,45	2А135, вертикально-сверлильный	4,5	1,240/0,810/2,563 (М)	280000
7. Строгальная черновая	19	19,95	РЗ-650А, поперечно-строгальный	5	2,000/1,300/1,500 (С)	597000
8. Строгальная чистовая	16	16,80	РЗ-650А, поперечно-строгальный	5	2,000/1,300/1,500 (С)	597000
9. Шлифовальная черновая	18	18,90	3У 132, универсальный круглошлифовальный	7,5	5,620/2,585/1,982 (К)	2930000
10. Шлифовальная чистовая	14	14,7	3У 132, универсальный круглошлифовальный	7,5	5,620/2,585/1,982 (К)	2930000
Всего	171	179,55

 

Содержание

Введение……………………………………………………………………………………………………………4

Расчетная часть работы……………………………………………………………………………………5

1.Обоснование типа производства………………………………………………………………………5

2.Обоснование производственной структуры цеха……………………………………………..8

2.1 Определение состава производственных участков………………………………8

3.Организация процесса производства во времени……………………………………………..9

3.1 Определение вида движения  партий деталей и расчет длительности  производственного цикла……………………………………………………………………9

4.Расчет основных технико-экономических показателей цеха…………………………11

4.1 Расчет потребности в оборудовании…………………………………………………11

4.2 Расчет численности работников цеха………………………………………………15

4.3 Расчет потребности в площадях……………………………………………………….20

4.4 Расчет потребности в транспортных средствах………………...…………….24

4.5 Определение затрат на производство  и расчет основных экономических показателей производства…………………………………………25

4.6 Расчет стоимости основных  производственных фондов и оборотных  средств…............................................................................................................................43

4.7 Расчет показателей экономической эффективности………………………..45

Заключение…………………………………………………………………………………………………….48

Список использованных источников…………………………………………………………………..49

 

 

 

 

 

Введение

Оптимальное проектирование цехов  имеет огромное значение для проектирования предприятий и отрасли в целом. Данный проект имеет своей целью  обучение  нас как будущих специалистов основам рационального проектирования. Правильная организация промышленного  производства существенно повышает его эффективность, что является существенным фактором для повышения  конкурентоспособности его продукции  и стабильного развития данного  бизнеса.

Большую роль в эффективном планировании играет решение задач, связанных  с правильным применением современных  методов проектирования, организации  и планирования машиностроительного  производства с учетом различных  организационно-технических факторов, грамотным, обоснованным выбором наиболее эффективного, перспективного варианта решения из имеющихся, правильным проведением  технико-экономических расчетов при  проектировании организации механического  цеха, всесторонним использованием средств  механизации вычислительных работ, оформлением сопроводительных материалов по проекту в соответствии с требованиями нормативных документов.

 

 

 

 

Расчетная часть работы

1 Обоснование типа производства

Для обоснования типа производства необходимо:

1. дать характеристику производимой в цехе продукции;
2. определить производственную программу (шт.);
3. определить способы передачи деталей с операции на операцию и расчет размера передаточной партии;
4. дать характеристику формы организации работы в цехе;
5. дать характеристики производственного процесса, применяемых инструментов и приспособлений.

Программа выпуска детали определяется по формуле:

,   (1)

где N_ч – производственная программа выпуска, ч;

Т – суммарное штучное время на обработку одной детали, мин;

К_п.-з – коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу (принять равным 1,05).

.

В расчетах необходимо использовать программу запуска, в которой  учитывается возможность появления  брака в производстве, и рассчитывается она по формуле:

,  (2)

где 1,03 – коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции.

.

Можно сделать вывод, что производство является серийным (см. табл. 2 /1/). В серийном производстве обработка деталей и их передача с операции на операцию осуществляется сериями (партиями). Размер партии зависит от многих факторов: номенклатуры, продукции, длительности обработки деталей, себестоимости переналадки станков и т. д., и определяется по формуле:

,   (3)

где N_зап – количество деталей по годовой программе;

n – количество деталей в партии, шт;

t – величина запаса деталей на промежуточных складах, дн. (t=5÷10      дн.);

Ф – число рабочих дней в году (Ф=260 дн.).

.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. обоснование производственной структуры цеха
1. Определение состава производственных участков цеха

Технологический процесс, выбранная  форма специализации, порядок движения деталей обуславливают организацию  участков в цехе. Обычно в механических цехах в условиях серийного производства создаются участки станков, которые  предназначаются для однородных видов обработки и располагаются  в последовательности операций технологического процесса.

Число участков определяют из соотношения:

,    (4)

где С_р – число рабочих мест в цехе;

С_маст – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером (С_маст=25).

.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.     Организация процесса производства во времени
1. Определение вида движения партий деталей и расчет длительности производственного цикла.

Существует три вида движения партий деталей в производстве: последовательный, когда партия деталей передается на следующую операцию после окончания  обработки всей партии деталей на предыдущей операции; параллельный, когда  небольшие передаточные партии (отдельные  детали) передаются на последующую  операцию сразу после их обработки  на предыдущей операции, не ожидая окончания  обработки всей партии; параллельно-последовательный, сочетающий признаки параллельного  и последовательного вида движения.

Длительность производственного  цикла определяется по следующим  формулам:

при последовательном виде движения

,      (4)

при параллельном виде движения

,  (5)

при параллельно-последовательном виде движения

, (6)

где n – размер партии запуска деталей, шт.;

t_к – штучно калькуляционная норма времени на операцию, мин;

с – число рабочих мест на операции;

t_ест – длительность естественных процессов, мин (t_ест=0);

m – число операций в технологическом процессе;

t_мо – среднее межоперационное время, мин, связано с транспортных, контрольных и других операций, а также пролеживанием деталей в ожидании обработки, определяется по табл. 3;

Р – размер транспортной партии, шт.,

,   (7)

где Р_Д – вес одной детали, кг (Р_Д=21кг);

Р_Т – грузоподъемность транспортного средства, кг (Р_Т=750кг).

 – цикл операции с максимальной продолжительностью, мин;

 – сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных

Последовательный вид движения:

(8)

.

.

 

.

Параллельный вид движения:

(9)

шт

;

.

;

 

Параллельно-последовательный вид  движения:

(10)

;

 

 

 

Из рассчитанных операционных циклов выбираем с меньшей продолжительностью,  таким является цикл при  параллельном виде движения – мин.

Теперь необходимо рассчитать режимные перерывы. Продолжительность цикла  составляет мин или 208,584 ч.

Количество рабочих смен в цикле  равно: .

Продолжительность обеденных и  регламентированных 15-ти минутных перерывов  равна:

Итого продолжительность цикла  равна: 208,584 +26=234,584ч.

Это займет .

Продолжительность межсменных перерывов равна:

Праздники и выходные:

234,584+=312,764ч.,  312,764/24=13,03 рабочих суток,

13,03*1,4=18,24 календарных дней

Окончательно продолжительность  цикла с учетом всех перерывов  равна: 234,584+26++312,764=312,764+312,764=625,528ч=26,0635 суток. Это равно календарных дней.

 

 

 

 

 

 

4. Расчет основных технико-экономических показателей цеха

4.1 Расчет потребности  в оборудовании

Для каждого типа станков определяется потребное количество станков по формуле:

,   (11)

где T_шт-к – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

N_зап – программа запуска, шт.;

K_м – коэффициент многостаночного обслуживания (для металлорежущего оборудования механических цехов принимается в диапазоне 1,1÷1,8);

F_д.о. – действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

m – число смен;

K_в – коэффициент выполнения нормы (K_в=1,05÷1,3).

,      ,

,      ,

,      ,

,       ,

,      .

С учетом коэффициента загрузки, определяемому по формуле: , который не должен превышать 10% принимаем потребное количество станков. Данные сведены в таблицу 2.

Таблица 2 – Потребное количество станков

С	Cпр	*з
	5	1,02
	4	0,97
5,83	6	0,97
4,86	5	0,97
3,4	4	0,85
2,19	2	1,1
4,62	5	0,924
3,89	4	0,97
4,37	4	1,09
3,4	4	0,85
Итого	43	1,009

.

Рисунок 1 – График загрузки оборудования по времени