Производственная мощность предприятия и пути улучшения ее использования

Сокращение вспомогательного времени достигается несколькими путями. Важнейшим из них является автоматизация, позволяющая сократить время на установку и снятие деталей, загрузку и выгрузку агрегатов и аппаратов. Эти же результаты в значительной мере достигаются путем механизации вспомогательных операций и оснащения оборудования приспособлениями, сокращающими затраты вспомогательного времени.

Простои оборудования могут быть ликвидированы также путем улучшения организации труда и производства

Также необходимо сокращение времени непроизводительной загрузки.

Ко времени непроизводительной загрузки оборудования относится время, затраченное на изготовление продукции, оказавшейся впоследствии браком, на исправление брака, время, связанное с отклонениями от установленного технологического процесса. Эти затраты времени подлежат полному устранению и при расчете производственной мощности не учитываются.

Представим эффективность рационализации труда на конкретном примере. Для этого был проведен хронометраж обработки детали.

Проведенный хронометраж позволил установить следующую последовательность выполнения трудовых приемов и их длительность в секундах (см. таблицу 3.1).

 

Таблица 3.1.  Последовательность выполнения трудовых приемов и их длительность

№  п/п	Наименование трудового приема	Продолжительность, с
1	Взять деталь из тары	12
2	Взять хомутик и закрепить на деталь	15
3	Установить деталь в центрах и закрепить	11
4	Включить станок	2
5	Подвести резец продольно	6
6	Подвести резец поперечно	3
7	Включить подачу	3
8	Обточить деталь	84
9	Выключить подачу	2
10	Отвести резец поперечно	3
11	Отвести резец продольно	9
12	Выключить станок	3
13	Открепить деталь, снять с центров и отложить	5
14	Снять хомутик и отложить	9
15	Уложить деталь в тару	8
	Итого:	175

Примечание – Источник: собственная разработка.

 

На основании полученных после хронометража данных строим график трудового процесса (таблица 3.2).

 

Таблица 3.2. График существующего трудового процесса

Работа рабочего	Время		Работа оборудования
Взять деталь из тары	12		Простой
Взять хомутик и закрепить на деталь	15		Простой
Установить деталь в центрах  и закрепить	11		Простой
Включить станок	2		Простой
Пассивное наблюдение		6	Подвести резец продольно
Пассивное наблюдение		3	Подвести резец поперечно
Включить подачу	3		Простой
Пассивное наблюдение		84	Обточить деталь
Выключить подачу	2		Простой
Пассивное наблюдение		3	Отвести резец поперечно
Пассивное наблюдение		9	Отвести резец продольно
Выключить станок	3		Простой
Открепит деталь, снять с центров и отложить	5		Простой
Снять хомутик и отложить	9		Простой
Уложить деталь в тару	8		Простой

Примечание – Источник: собственная разработка.

 

После построения графика трудового процесса стало возможно посчитать количество простоев: оборудования – 70 с, рабочего – 105 с. Необходимо провести рационализацию трудового процесса.

Используя возможность перекрытия вспомогательного времени машинным, рабочий может во время выполнения точения выполнить следующие операции: взять деталь с хомутиком; снять хомутик и отложить; уложить деталь в тару; взять заготовку из тары; взять хомутик, закрепит на заготовку и отложить заготовку. Для введения данного мероприятия необходимо два хомутика.

Таким образом, усовершенствованный трудовой процесс имеет следующий вид (таблица 3.3).

 

Таблица 3.3. Рационализированная последовательность выполнения трудовых приемов и их длительность

№  п/п	Наименование трудового приема	Продолжительность, с
1	Взять деталь из тары с надетым хомутиком	12
2	Установить деталь в центрах и закрепить	11
3	Включить станок	2
4	Подвести резец продольно	6
5	Подвести резец поперечно	3
6	Включить подачу	3
7	Обточить деталь	84
8	Взять деталь с хомутиком	7
9	Снять хомутик и отложить	9
10	Уложить деталь в тару	8
11	Взять заготовку из тары	12
12	Взять хомутик, закрепить на заготовку и отложить	15
13	Выключить подачу	2
14	Отвести резец поперечно	3
15	Отвести резец продольно	9
16	Выключить станок	3
17	Открепить деталь, снять с центров и отложить	5

Примечание – Источник: собственная разработка.

 

График рационализации трудового процесса представлен в таблице 3.4.

 

Таблица 3.4. График рационализированного трудового процесса

Работа рабочего	Время		Работа оборудования
Взять деталь из тары с надетым хомутиком	12		Простой
Установить деталь в центрах  и закрепить	11		Простой
Включить станок	2		Простой
Пассивное наблюдение		6	Подвести резец продольно
Пассивное наблюдение		3	Подвести резец поперечно
Включить подачу	3		Простой
Взять деталь с хомутиком	7	84	Обточить деталь
Снять хомутик и отложить	9
Уложить деталь в тару	8
Взять заготовку из тары	12
Взять хомутик, надеть на заготовку и отложить	15
Пассивное наблюдение
Выключить подачу	2		Простой
Пассивное наблюдение		3	Отвести резец поперечно
Пассивное наблюдение		9	Отвести резец продольно
Выключить станок	3		Простой
Открепит деталь, снять с центров и отложить	5		Простой

Примечание – Источник: собственная разработка.

 

После рационализации трудового процесса продолжительность операции сократилась и составляет 143 с.

В результате проведенного хронометража операции и рационализации трудового процесса, можно рассчитать следующие показатели:

– снижение трудоемкости продукции:

                                                    (3.9)

где Т1, Т2 – трудоемкость продукции соответственно до и после рационализации.

.

– повышение производительности труда:

                                                    (3.10)

Таким образом, рационализация трудового процесса позволила снизить трудоемкость на 18,3 % и соответственно увеличить производительность труда на 22,4 %, что при такой же численности персонала приведет к увеличении выручки на 22,4% и соответственно к такому же росту фондоотдачи, а значит более эффективному использованию производственной мощности предприятия. 

 

 

ВЫВОДЫ

 

1. Важнейшим результатом организации  интенсивного использования производственных  мощностей является ускорение темпов прироста продукции без дополнительных капитальных вложений, темпов роста фондоотдачи.

2. Организация интенсивного использования  наличных производственных мощностей  является важным фактором экономического  роста, при котором не только  повышается эффективность применяемых мощностных ресурсов, но и возрастает ее значение в приросте продукции, т.е. когда главным источником увеличения выпуска продукции становится экономия этих ресурсов.

3. В условиях рыночной экономики обеспечение эффективного функционирования предприятий напрямую зависит от его обеспеченности зданиями и сооружениями, современным и высокотехнологичным оборудованием, а также от эффективности его использования.

Основные производственные фонды – здания, сооружения, оборудование - нередко является решающим фактором выживания предприятий в конкурентной среде, поскольку их технологичность и соответствие требованиям, предъявляемым к производимой продукции, являются теми необходимыми условиями производства высококачественной и востребованной продукции.

Если оснащенность предприятия современным оборудованием создает базу для его успешной работы, то эффективность его использования (степень загруженности производственных мощностей, организация труда производственного персонала) во многом определяется умелым и грамотным управлением производственными процессами на предприятии.