Продуктивність праці

При збільшенні маси садки звичайно зростає й  тривалість плавки. Однак тривалість плавки зростає повільніше, ніж її маса, тому що тривалість ряду операцій і періодів плавки (заправлення печі, кипіння й доведення) мало залежать від ваги плавки й майже не змінюються при її збільшенні,

                                                                   20.

а тривалість інших періодів (завалка, плавлення) збільшується в меншій мері, чим вага плавки.

     Але в сучасних умовах різке збільшення маси садки є економічно невигідним, тому що збільшення тоннажу повинне супроводжуватися ростом термічної потужності печі. Крім цього збільшення тоннажу печі вимагає більшого використання дорогої сировини й матеріалів (природного газу, лома, чавуну), що веде до збільшення собівартості продукції. Тому при визначенні оптимального тоннажу повинні враховуватися всі реальні можливості підприємства.

        Тривалість плавки. Тривалість плавки є найважливішим показником, що визначає продуктивність мартенівських печей. За інших рівних умов продуктивність печі обернено пропорційна тривалості плавки.

         На тривалість плавки впливають фактори технологічного, теплотехнічного й організаційного характеру. Визначають її на основі дослідження впливу різних факторів і встановлення кількісної залежності між значеннями цих факторів і тривалістю плавки. При цьому використають метод технічного нормування, дані виробничого обліку, технологічні й теплотехнічні розрахунки.

      Тривалість плавки по двохванної печі №1 і по більших печах нижче планового й нижче чим торік, за рахунок чого до плану отримане +158,0 тис. т. стали, а до минулого року +43,5 тис. т. По печі №1 фактична тривалість плавки 4,8 години, при планової 5,17 години (за 2010 рік - 4,8 години); по більших печах - фактична тривалість 11,09 години, при планової - 11,92 години (за 2010 рік - 11,39 ч.).

  Зменшення тривалості плавки пов'язане з поліпшенням забезпечення печей.

   Втрати металу. Втрати металу також впливають на продуктивність мартенівських печей: чим нижче втрати металу тим вище їхня продуктивність. Різниця між масою садки й вагою плавкі становлять втрати металу: вигар, оборотний скрап, літники, недолівки, брак.

   Вигар металу відбувається в результаті окислювання, що втримуються в шихті вуглецю, кремнію, фосфору, сірки, які у вигляді окислів переходять із

                                                             21.

металу в  шлаки або несуться газами. Величина вигару залежить від хімічного складу металевої шихти (чавуну й скрапу), частки чавуну в шихті, засміченості лома й методу ведення плавки. Вигар металу встановлюється в плані на підставі розрахунку шихти й матеріального балансу плавки по всіх елементах.

    Зниження вигару досягається застосуванням чавунів з низьким змістом кремнію (0,6 - 0,7 %) і марганцю (0,6 %), а також підтримкою відповідної температури стали при випуску й розливанні.

   Оборотний скрап ( залишки стали в ковші й на жолобі, виплески, бризи при розливанні. Кількість його встановлюється на підставі звітних даних і контрольного зважування й може бути зменшено ретельною підготовкою ковшів, стопорів і інших пристосувань для розливання стали.

    Літники ( залишки стали в центрових, сифонних проводках при розливанні в ізложніці. Маса літників розраховується з урахуванням обсягу центрової й всієї ливникової системи або контрольним зважуванням. Зменшення втрат металу у вигляді літників досягається збільшенням маси злитка, а повне їхнє усунення розливанням зверху.

   Недоливи (неповні злитки, отримані при розливанні в результаті не кратності маси плавки масі злитків, що відливають). Недоливи, отримані в результаті порушення технології розливання стали, ставляться до браку. Скорочення недоливів забезпечується точним розрахунком і зважуванням шихти.

    Найважливішим показником, що впливає на продуктивність мартенівських печей є брак. До браку ставляться злитки, що не відповідають стандартам або технічним умовам по хімічному складі, макроструктурі, поверхневим порокам, а також аварійний скрап.

    Крім цього найважливішим показником використання мартенівської печі служить головним чином знімання стали в добу з 1 метра квадратного площі поду печі.

Знімання стали обчислюється по наступній формулі:

                                                            З = Р \ S

 З - знімання стали т\м²\доба;

                                                                      22.

 

S - площа поду печі, м².

Р - добова продуктивність, т;

Таблиця 3.3 - Якість продукції по мартенівському цеху.

Показники		2010 рік		2011 рік
		тонн	%	тонн	%
№	1	2	3	4	5
1	Усього браку:	14479	0,61	13592	0,66
2	У тому числі внутріцехового:	1908	0,08	3754	0,18
3	З нього ЦПС	161	0,01	627	0,03
4	У прокатних цехах	12571	0,53	9838	0,48
5	Брак виявлений у прокатних  цехах з вини металу:	12571	0,53	9835	0,48
6	У тому числі в обтискному цеху, з нього:	12150	0,53	9121	0,45
7	—   рваніни, тріщини	2461	0,10	1230	0,06
8	—   плівки	4308	0,18	3611	0,18
9	—   газовий міхур (пояс)	3982	0,17	3643	0,18
10	—  стільниковий міхур	1393	0,06	637	0,03
11	У ЦГПТЛ	314	0,02	717	0,03
12	У ЦХП – 1	107	0,01	—	—

    Знімання стали з 1м². Площа поду печі дозволяє зіставляти ступінь використання печей різних розмірів. Цей показник обчислюється у фактичну, номінальну й календарну добу.

 

                                                               23.

       Знімання стали у фактичну добу є показником інтенсивного навантаження печі. Він залежить від продуктивності печі, обумовленою величиною навантаження на під печі й інтенсивністю ведення процесу плавки, тобто її тривалістю.

      Обчислений у номінальні й у календарну добу знімання стали, є показником не тільки інтенсивної, але й екстенсивного навантаження печі, тому що залежить від величини простоїв. Знімання стали з 1 м² поду печі в добу склав: в 2010 році - 6,77 тонн, в 2011 році - 7,61 тонн.

     З огляду на всі перераховані вище фактори, що впливають на продуктивність мартенівських печей, виконання плану склало:

Таблиця 3.4 - Виконання плану по печах.

№		Виробництво стали тис. т.					2011 до 2010 року
печі		Фактично				+, ¾	+, ¾	+, ¾
		План	Викон.	Здача	% викон.	к плану	тис. т	% %
№	1	2	3	4	5	6	7	8
1	1	624,5	681,7	681,5	109,2	+57,2	+62,3	+10,1
2	2	246,8	273,0	272,5	110,6	+26,2	+13,9	+5,4
3	5	233,2	268,6	268,6	115,2	+35,4	+46,1	+20,7
4	6	243,4	271,2	271,2	111,4	+27,8	+15,9	+6,2
5	8	255,1	289,5	289,5	113,5	+34,4	+51,1	+21,4
6	10	261,9	294,4	294,4	112,4	+32,5	+77,0	+35,4
7	12	252,6	288,0	288,0	114,0	+35,4	+60,9	+26,8
8	Разом:	2117,5	2366,4	2365,7	111,8	+248,9	+327,2	+16

 

                                                                24.

     Таким чином, понад план зроблено 248,9 тис. т. стали, виконання річного плану склало 111,8 %. У порівнянні з минулим 2010 роком виробництво збільшилося на 327,2 тис. т. або на 16 %. Середньодобове виробництво склало 6466 тонн або 28 ковшів, при плані 5786 тонн або 24,1 ківш і фактичному за 2010 рік - 5587 тонн або 24,6 ковша.

   Збільшення середньодобового виробництва проти минулого року склало 879 тонн, ковшів - 3,4. Причому слід зазначити, що ріст обсягу виробництва почався з 4-го кварталу 2010 року, коли стабілізувалося забезпечення цеху сировиною й енергоресурсами (природним газом). Так, в 3-ем кварталі 2010 року середньодобове виробництво склало 24,9 ковша, в 4-ом кварталі - 27 ковшів, в 1-м кварталі 2011 року - 28,6 ковша, і в 2-м - 31,3 ковші.

      Крім того, якщо за всі попередні роки виробництво щорічно знижувалося й в 2010 році було найнижчим за останні 5 років (2039,2 тис. т.), те в 2011 році відбувся ріст (2366,4) не тільки до 2010 року, але й до 2009 року (2177,1 тис. т.).

Розділ 3. Шляхи підвищення підприємства.

3.1.Заходи  щодо підвищення рівня продуктивності  праці й удосконалюванню організації  виробництва на Комбінаті.

        Планом найважливіших організаційно-технічних заходів щодо підвищення ефективності використання основних металургійних агрегатів в 2011 році, поліпшенню якості продукції й підвищенню технічного рівня, затверджених наказом №1 генерального директора від 2.01.2011 року, передбачено здійснити в цехах комбінату 52 заходу, у тому числі: 39 заходів щодо підвищення ефективності використання основних металургійних агрегатів і 13 заходів щодо поліпшення якості продукції й підвищенню технічного рівня. Виконано 27 заходів, у тому числі 19 - по підвищенню ефективності використання металургійних агрегатів і 8 - по підвищенню якості продукції, 6 робіт виключено із плану заходів у зв'язку з незабезпеченістю встаткуванням і засобами, а закінчення 19 заходів перенесено на 2012 рік.

     Найбільш ефективні, з виконаних робіт.

 

                                                                  25.

По мартенівському цеху:

1) футеровка димаря МП №96;

2) впровадження на двохванної сталеплавильної печі №1 продувки металу аргоном;

По доменному цеху:

1) заміна засипного апарата доменної печі №1;

2) ремонт вагоноперекидача;

3) капітальний ремонт двох рудних перевантажувачів;

 4)модернізація системи керування доменної печі №4;

По обтискному цеху:

1) впровадження системи автоматичного регулювання нагрівання злитків на базі мікропроцесорних контролерів «Ломікант - 110» у колодязях групи 9 – 10;

По цеху гарячої прокатки тонких листів:

1) капітальний ремонт методичної печі №1;

2)  капітальний ремонт АПР – 2;

3)  монтаж і налагодження автоматичної системи керування технологічного процесу прискореного охолодження смуги;

По цеху холодної прокатки №1:

1)  реконструкція агрегатів № 1 - 6 станції захисного газу;

2)  капітальний ремонт 4-х клетевого стану;

3)  монтаж крана № 274 у відділенні гарячого лудіння;

4) монтаж правильної машини нової конструкції на агрегаті порезки пакувальної смуги;

5)  освоєння технології впакування пакетів листів з використанням на конвеєрі №2 спеціалізовані імпортні техніки;

                                                                   26.

6)  освоєння системи виміру міжклетевих напруг на стані «650»;

7)  виготовлення й установка на АГЛ вимірників швидкості смуги жерсті в жировій машині.

Заходу, виконані в мартенівському цеху в 2010 році.

1)  Закінчено капітальний ремонт печі №7.

2)  Виконана футеровка димаря №6.

3) Розроблено технологію продувки металу інертним газом (аргоном) на печі №1 перед випуском з печі (роботи тривають в 2011 році).

4)  Розроблено й перебуває в стадії впровадження безпаливна продувка металу киснем (пекти № 5, 6, 10 ,12).

5) Освоєно технологію виплавки напівспокійної сталі з обмеженим хімічним складом для особливо відповідальних замовлень.

6)  До числа найбільш ефективних НИР, виконаних без спеціального фінансування, ставляться наступні:

7)  Розроблено технологію нанесення вогнетривких, ізоляційних покриттів на жужільну зону футеровки чугуновозних ковшів, що забезпечують полегшене видалення настилей, що дозволяє знизити простої ковшів, заощадити вогнетривкі матеріали, поліпшити безпеку умов праці.

8)  Відпрацьовано технологію високотемпературного нагрівання повітронагрівачів зі зниженим змістом окислів азоту, що дозволило знизити витрату палива й викидів азоту, збільшити стійкість камери згоряння.

9)  Розроблено рішення по вдосконалюванню теплової роботи одноканальних мартенівських печей, з метою зниження енерговитрат на процес, що дозволяють скорочення витрати природного газу на 10 - 15 кг/т умовного палива.