Отчет по практике на заводе

Таблица 2 – Размеры плит перекрытий

Плиты перекрытий	Габаритные размеры, мм	Расход материалов	Масса изделий, т
l	b	h	бетон, м3	сталь, кг
ПК6-60-26	5980	2590	220	1,96	67,38	4,9
ПК6-30-26	2980	2590	220	0,926	33,11	2,315
ПК8-60-15	5980	1490	220	1,19	41,25	2,975
ПК8-63-12	6280	1190	220	0,998	53,53	2,5
ПК8-63-10	6280	990	220	0,83	44,46	2,075

3.3. Характеристики оборудования  применяемого на участке производства.

Машина поперечной резки и узел продольной резки предназначены для поперечной резки в вертикальной плоскости массива из ячеистого бетона в соответствии с рисунком 2.

Рисунок 2 – Машина поперечной резки.

Данные характеристик в таблице 3.

Таблица 3 – Характеристики машины

1.2  Наименование показателей

Значение

Характеристики разрезаемого газосиликатного массива. Объемная масса, кг/м Пластическая прочность, кг/см Габаритные размеры массива (д*ш*в), мм. Масса, т. Механизм резания. Режущий инструмент—струна. Диаметр основной проволоки, мм. Диаметр проволоки навивки, мм. Усилие натяжения, Н. Количество одновременно устанавливаемых режущих струн. Частота колебаний струн, двойной ход в минуту. Амплитуда колебаний, мм. Привод. Электродвигатель АИР/32S6УЗ; 380в, IM1081, N=5.5 кВт, n=1000 об/мин. Механизм подъема. Тип привода—гидравлический. Ход подъема рабочего органа, мм. Скорость движения рамы рабочего органа, см/сек. Вверх Вниз Подъемное усилие гидроцилиндра при рабочем давлении 6,3 МПа, кН. Максимально допустимое давление в гидросистеме, Мпа. Механизм фиксации подъемной рамы. Тип привода—гидравлический. Ход гидроцилиндра, мм. Масса подвижной рамы, кг. Габаритные размеры (д*ш*в), мм. Масса, кг.

500…700 0,1…0,5 3030*1140*640 1,1…1,5 1,6…2 0,4…0,5 1500 11 300 30…60 760 4,2 3,0 53 11,5 160 3600 4230*3900*3890 6200

Оборудование для резки пенопласта в соответствии с рисунком 3.

Рисунок 3 – Оборудование для резки пенопласта.

4 Среднеуральский медеплавильный  завод

4.1. История СУМЗа

25 декабря 1972 года — пуск первой  очереди цеха двойного суперфосфата. Выдан первый суперфосфат.

1973 год — запущена 2-я очередь  цеха двойного суперфосфата.

1974 год — начала работу 3-я  очередь сернокислотного цеха.

1975 год — пущена 3-я очередь  цеха двойного суперфосфата, завершена  реконструкция.

1980-1984 годы — реконструкция двойного  суперфосфата: перевод на новую  технологию (БГС), сухое удаление  фосфогипса.

1984 год — начало реконструкции  медеплавильного и сернокислотного  производств: строительства опытно-промышленного  комплекса плавки в жидкой  ванне (ПЖВ).

1992 год — в соответствии с  Указом Президента Российской  Федерации №721 «Об организационных  мерах по преобразованию государственных  предприятий, добровольных объединений  государственных предприятий в акционерные общества» предприятие «Среднеуральский медеплавильный завод» преобразовано в акционерное Август 1931 года — Правительственное Постановление о строительстве на Урале крупного медеплавильного комбината на базе Дегтярского месторождения медистых пиритов.

Сентябрь 1931 года — специальная комиссия выбрала место для строительства комбината между Ревдой и Первоуральском.

1933-1935 годы — строительство подсобных  предприятий: кирпичного, деревообрабатывающего, ремонтно-механического заводов, щебеночного  и каменного карьеров. Идет развитиежелезнодорожного транспорта, строится жилье и объекты соцкультбыта.

27 июля 1937 года — введена в  эксплуатацию первая секция обогатительной  фабрики. была построена для переработки колчеданных медно-цинковых руд Дегтярского месторождения и введена в эксплуатацию.

Январь 1938 года — создано управление Средуралмедькомбината (СУМКа).

1938 год — вступил в строй  завод ксантогенатов, освоен выпуск ксантогената калия.

Апрель 1939 года — начала работу вторая секция обогатительной фабрики.

1938-1940 — строится медеплавильный  завод.

Март 1939 года — СУМК переименован в СУМЗ.

Июнь 1940 года — запущен в эксплуатацию медеплавильный цех завода.

1954-1957 года — восстановление  и реконструкция 3-й секции обогатительной  фабрики, которая в 1959 году переведена  на селективную флотацию.

Ноябрь 1960 года — Постановление Совета Министров СССР о расширении и реконструкции завода.

1960 год — завод впервые сработал  рентабельно, дал 8,8 тыс. рублей.

Июль 1963 года — введена в эксплуатацию 1-я очередь сернокислотного цеха Средуралмедьзавода.

1 августа 1963 года — выдана первая  серная кислота СУМЗа.

Август 1964 года — введена 2-я очередь сернокислотного цеха.

1966 год — впервые в отрасли  на заводе разработан план социального развития коллектива на 1966 – 1970 годы.

1972 год — завершение реконструкции  второй секции обогатительной  фабрики (перевод ее на селективную  флотацию).

30 ноября 1994 года — выдан первый  ковш штейна с комплекса ПЖВ. Непрерывный производственный процесс  плавки в жидкой ванне начался  в 10.20.

Декабрь 1994 года — обогатительная фабрика в связи с полной отработкой Дегтярского месторождения переведена на переработку шлаков медеплавильного производства.

9 апреля 1996 года — суперфосфатный  цех приступил к выпуску триполифосфата натрия, сохранив при этом технологию получения минеральных удобрений.

1996 год — для приведения в  соответствие с новым Гражданским  кодексом Российской Федерации  АООТ «Среднеуральский медеплавильный  завод» было преобразовано в  открытое акционерное общество.

2000 год — вхождение ОАО «СУМЗ»  в состав Уральской горнометаллургической компании.

Ноябрь 2003 года — введена в строй электроподстанция СУМЗ-2.

Декабрь 2003 года — модернизирована автоматизированная система управления технологическим процессом плавки «ALCONT».

2003-2005 годы — строительство воздухоразделительной  установки Кт-12,5 в кислородно-компрессорном  цехе.

2004 год — начало реконструкции  сернокислотного цеха.

2004-2006 годы — строительство второй  печи Ванюкова с системой мокрой  очистки технологических газов.

2006 г. – начато строительство  филиала Султановский рудник в Челябинской области.

2007 г. – продолжение реконструкции  химико-металлургического комплекса  в соответствии с рисунком 1.

.

Рисунок 1 - Среднеуральский медеплавильный завод

4.2. Техническое перевооружение

Судьба предприятия тесно связана с развитием авиации. Появившись более 30 лет назад, завод вошел в число базовых предприятий авиационной металлургии. 
 Творческая мысль конструкторов авиационной техники требовала создания новых материалов с уникальными свойствами. Металлурги с момента создания предприятия и в течение многих десятилетий были на переднем крае научно-технического прогресса. Они осваивали новую технику, разрабатывали передовые технологии, создавали новые авиационные материалы. Много из того, что делалось в те годы, оценивалось словами: "Впервые в мире...; впервые в СССР...". 
 Обладая высоким научным потенциалом и современным оборудованием для производства высококачественного металла, предприятие являлось лидером качественной металлургии, поставляющим авиастроителям высококачественную металлопродукцию. 
 Особый период в развитии предприятия наступил с появлением реактивной авиации. В это время впервые в стране освоен выпуск титановых сплавов. Затем перед металлургами была поставлена задача производства жаропрочных сплавов на никелевой основе для деталей турбореактивных двигателей. 
 В этот период организован новый цех специальных сплавов. Фактически он стал базой для освоения всех новых отечественных жаропрочных сплавов. Для этого приобретаются первые вакуумные плавильные печи. Сначала вакуумная индукционная печь ОКБ-941, затем более совершенные печи полунепрерывного действия серии ИСВ-0,6 и импортная печь фирмы "Улвак".

Использование вакуумной индукционной выплавки позволило получать металл с высокими качественными характеристиками. Выплавляемые в этих печах сплавы применяются для производства самой сложной детали современного машиностроения - турбинной лопатки.

Сплавы, применяемые для их производства, благодаря сочетанию уникальных свойств за рубежом получили название "суперсплавы". Следует отметить, что разработанные учеными спецсплавы ни в чем не уступали зарубежным аналогам. А наше предприятие выпускало их в тех количествах, которые были необходимы моторостроителям. В то время без нашего металла в воздух не поднимался ни один самолет. 
 С тех пор прошло почти 30 лет. За это время в мире появились новые сложнолегированные сплавы, требующие для их выплавки новых технологических приемов, еще более точного соблюдения параметров плавки. Рост требований к качеству сплавов привел к созданию плавильных печей нового поколения. 
 После распада СССР отечественное авиастроение оказалось в вынужденном застое. Спрос на производство жаропрочных сплавов значительно упал. По этим причинам прекратился процесс разработки и производства новых отечественных вакуумных печей для выплавки лопаточных сплавов в соответствии с рисунком 2.

 
 

Рисунок 2 - вакуумная печь

Период застоя не прошел бесследно. К сожалению, сегодня у наших двигателей самые большие в мире показатели удельного расхода топлива и очень низкий ресурс. Даже у флагмана нашей авиации - Ил-96 - ресурс двигателя ПС-90 составляет всего 5000 часов, а у двигателей Ту-204 и того меньше - 2000 часов. Аналогичные зарубежные двигатели служат 60000 часов. 
 Около 70 % воздушных судов находятся на заключительной стадии эксплуатации. Большинство эксплуатируемых воздушных судов были созданы в 1960-1970-х годах и поэтому в техническом отношении устарели по сравнению с новыми разработками отечественных и зарубежных самолетов и вертолетов. 
 В настоящее время в цехе № 520 имеется пять вакуумных индукционных плавильных печей (ВИП). Все они относятся к серии ИСВ-0,6 НИНЗ. Большинство печей морально и физически устарело в результате интенсивной 25-30-ти летней эксплуатации без капитальных ремонтов. 
 Так, на печи ИСВ № 3 частично демонтирована вакуумная система. Выплавка жаропрочных сплавов на ней невозможна, и она используется только для производства ферротитана. Печь ИСВ № 1 находится в консервации и требует капитального ремонта. Печи ИСВ № 4 и ИСВ № 5 были модернизированы для производства крупного слитка.

В результате модернизации получились печи, не имеющие аналогов в мировой практике. Для их освоения и доработки отдельных узлов потребуется провести значительный объем работ, разработать и освоить технологию выплавки сплавов. Вполне вероятно, что принятые в основу их реконструкции схемы имеют принципиальные упущения, которые не позволят реализовать требуемые технологические функции. 
 Так, на печи ИСВ № 5 промежуточный желоб для перелива металла из плавильной камеры в камеру изложниц в процессе кампании плавок должен постоянно находится в плавильной камере. При этом его нельзя осмотреть или заменить без открытия печи. Не решена задача нагрева футеровки желоба до рабочих температур. 
 В настоящее время фактически все сплавы вакуумной выплавки производятся на печи ИСВ № 2 и печи ИСВ № 4. При этом на печи ИСВ № 4 при выплавке вакуумных литейных сплавов приходится вновь устанавливать рельсы для кокильной тележки так, как это было до реконструкции. 
 Общая производительность существующих вакуумных индукционных печей при производстве жаропрочных литейных сплавов составляет 80 т в месяц (960 т/год). Поэтому для радикального решения задач, стоящих перед авиационной металлургией, необходимы принципиально новые печи ВИП. 
 Учитывая, что в России более 30 лет не проектировались и не производились вакуумные индукционные печи для производства специальных сплавов, это отставание нельзя ликвидировать в короткие сроки своими силами. Для производства новых жаропрочных сплавов, соответствующих мировому уровню научно-технического прогресса, целесообразно приобрести необходимые печи за рубежом. По комплексу всех исследованных параметров, предлагаемых фирмами-производителями, и их базовой стоимости наиболее приемлемой для предприятия являются печи фирмы "CONSARC". 
 Современная ВИП печь - это автоматизированный мини-завод, обеспечивающий полный цикл выплавки и разливки слитков в соответствии с рисунком 3.

Рисунок 3 – ВИП печь

Принципиальные отличия современных печей нового поколения ВИП заключаются в следующем: более широкие технологические возможности (в т. ч. разливка с применением керамических фильтров; регулируемое перемешивание расплава, автоматизация основных процессов плавки, исключение влияния человеческого фактора и др.), стабильность свойств выплавляемых сплавов; большая удельная мощность источника питания, компактность и технологичность конструкции, обеспечивающая удобное обслуживание, эксплуатацию, ремонт, надежность и долгий срок службы узлов печи; оснащенность телеметрическими системами и средствами автоматизации на основе компьютерной техники, обеспечивающими полный контроль работы всех узлов печи и автоматизацию плавки; высокая экономичность. 
 За счет появления новых технологических возможностей, заложенных в конструкции печи фирмы "CONSARC", и увеличения производственных мощностей планируется в течение двух лет после освоения увеличить выпуск жаропрочных сплавов в 1,8 раза (с 60 до 110 т/мес.). 
СУМЗ заменил систему азотно-водяного охлаждения в кислородно-компрессорном цехе. Эксплуатировавшийся ранее скруббер азотно-водяного охлаждения установки разделения воздуха Кт-12,3 израсходовал свой технологический ресурс. В связи с этим было принято решение о его замене. Новый скруббер массой 40 т и высотой 30 м поставлен фирмой «Криогенмаш», монтажные работы выполнены специалистами СУМЗа. Всего на замену агрегата предприятие направило порядка 4 млн руб. Скруббер используется для предварительного охлаждения воздуха перед входом в кислородный блок Кт-12,3. 

 УГМК завершила на Среднеуральском медеплавильном заводе испытание второй печи Ванюкова проектной мощностью 50 тыс. тонн черновой меди ежегодно. Агрегат был установлен на предприятии в июле текущего года, запустить его планируется в третьем квартале 2008 года – рисунок 4.

Рисунок 4 – Печь Ванюкова

До установки литейного оборудования на СУМЗе действовала только одна печь Ванюкова - ПВ-1, которая находится в эксплуатации более 10 лет и в настоящее время нуждается в капитальном ремонте. Такая ситуация будет до запуска нового сернокислотного цеха, после чего завод введет в промышленную эксплуатацию вторую печь Ванюкова и начнет наращивать мощности. Запуск новой печи позволит обеспечить бесперебойную работу металлургического производства СУМЗа на время капитального ремонта старого агрегата. Новая печь имеет ряд преимуществ перед старой печью: она менее энергоемкая, имеет усовершенствованную систему автоматизации. Транспортировка с помощью ж/д путей в емкостях в соответствии с рисунком 5.

Рисунок 5 – Транспортер

В марте этого года немецкая фирма «Enviro-Chemie GmbH» завершила проектирование очистных сооружений. В цехе двойного суперфосфата будет установлен целый комплекс очистных сооружений, который позволит оптимизировать водное хозяйство цеха. Разработано индивидуальное предложение, основанное на специфике производства - применение физико-химических методов очистки воды. СУМЗ станет первым металлургическим предприятием в России, на котором будет установлено подобное оборудование в соответствии с рисунком 6.