Организация производства на предприятиях отрасли

Фэф = (D ∙ S ∙ tсм – d ∙ S ∙ t) ∙ ηр

где D – число рабочих дней в году, D = 246 (в 2010 г.)

d- число праздничных дней, не совпадающих на воскресенье и понедельник, d= 7

S – число смен;

tсм - продолжительность смены, час;

  ηр – коэффициент, учитывающий потери времени на капитальный ремонт оборудования

для металлорежущего оборудования с массой до 10 тонн  ηр  = 0,98;

для станков с ЧПУ с массой до 10 тонн  ηр = 0,95;

для рабочих мест без оборудования  ηр = 1,0.

Для универсального оборудования: Фэф.ун = (246 ∙ 2 ∙ 8 – 7 ∙ 2 ∙ 1) ∙ 0,98 = 3843,6 ч.

Для станков с ЧПУ  Фэф.чпу = (246 ∙ 2 ∙ 8 – 7∙ 2 ∙ 1) ∙ 0,95 = 3725,9 ч.

Для рабочих мест без оборудования Фэф.бо = (246 ∙ 2 ∙ 8 – 7 ∙ 2 ∙ 1) ∙ 1,0 =3922 ч.

Трудоемкость, приходящаяся на универсальное оборудование:

Тусл.ун  = ∑ tшт.ун ∙ Nтипi ∙ (1 + Кусл)

Тусл.ун. = 6,34 ∙ 1294 ∙ 5 = 41019,8 н.ч.

Тусл.чпу = 2,22 ∙ 1294 ∙ 5= 14363,4 н.ч.

Тусл.без об. = 1,84 ∙ 1294 ∙ 5 =  11904,8 н.ч.

С =  Тусл.ун/ Фэф.ун Квн ηз  +  Туслчпу/ Фэф.чпу Квн ηз + Туслбез обор./ Фэф.бо Квн ηз.

где Квн = 1,12; 1,0; 1,06 соответственно на универсальном оборудовании, на станках с ЧПУ, на станках без оборудования;

С = 41019,8/(3843,6 ∙ 1,12 ∙ 0,8) + 14363,4/(3725,9 ∙ 1,0 ∙ 0,85) + 11904,8 /(3922 ∙ 1,06 ∙ 0,85) = 11,91 + 4,54 + 3,37 = 19,82 ≈ 20 рабочих мест.

Коэффициент закрепления операций:

n

Кз.о. =( ∑mi ) / C

i=1

Кз.о. = (15 ∙ 14) / 20 = 10,5

Этому значению соответствует среднесерийный тип производства (при Кз.о. = от 10 до 20).

5. Нормативно – календарный расчет

Календарно-плановые нормативы в серийном производстве:

а) размер партии nmin = tп.з.j / α tшт i = 53,5/(0,06 ∙ 38,1) = 23,4 ≈ 23.

tп.з.j = 53,5 минут – наибольшее значение из 14-ти операций (операция №2); tшт i = 38,1 минут – операция №2.

б) периодичность запуска партий деталей:

R = nmin / Nсут

где  Nсут – среднесуточное потребление детали;

Nтип i – годовая программа корпуса;

   D – число дней в году.

Nсут = Nтип i /D = 1294/365 = 3,55

R = 23 / 3,55 = 6,48

        Периодичность запуска принимается  R равным 10 дням, т.е. партия

деталей запускается в производство один раз в 10 дней (три раза в месяц).

в) уточненный размер партии

n = R∙ Nсут = 10∙ 3,55 = 35,5 ≈ 36 штук.

г) длительность производственного цикла

Тц = (Ттех/S t + Тм.о.) ∙ Ккал

Ккал = 365/ 246 = 1,48

Где Ттех – технологический цикл при последовательном виде движения партии деталей по операциям в н.ч.:     Ттех = n ∙ ∑ tшт.j

Ттех = 36 ∙ 10,39 = 374 ч.

Тм.о.= (m – 1) ∙ tм.о.

tм.о = 0,45∙ Кз.о. – 0,04 = 0,45 ∙ 10,5 – 0,04 = 4,69 ≈ 5 дней.

Тм.о = (14 - 1) ∙ 5 = 65 дней.

Тц = [374/(2 ∙ 8) + 65] ∙ 1,48 = 130,8  ≈ 131 день.

д) нормальная величина задела (zо) шт.

zо = zц + zскл,

zц = Тц ∙ Nсут = 131 ∙ 3,55 = 465 штук – цикловой или производственный задел.

zскл = zобор + zстр

zобор = Д∙ Nсут = 10 ∙ 3,55 = 35,5 ≈ 36 деталей

где Д – число дней с 1-го числа до дня поступления очередной партии.

Д = 10, т.е. партии деталей поступают 10- го числа месяца.

zстр = 3Nсут = 3 ∙ 3,55 = 10,65 ≈ 11 деталей

zскл = 36 + 11 = 47 деталей

zо = 465 + 47 = 512 деталей.

6. Расчет потребности оборудования и площадей

а) Потребное количество оборудования определяется по каждой операции технологического процесса по формуле:

Ср = [Nтип i tштj (1 + Кусл)] / 60ФэфКвн

Операция 1: Nтип i = 1294 шт.; tшт1 = 24,3 мин; Кусл = 4,0;  Фэф.ун  = 3843,6  часов; Квн = 1,12.

Ср = 1294 ∙ 24,3 ∙ (1 + 4,0) / (60 ∙ 3843,6 ∙ 1,12) = 0,61

Принимаем Спр = 1

Коэффициент загрузки оборудования ηз = Ср / Спр = 0,61/1 = 0,61

Операция 2: Nтип i = 1294 шт.; tшт2 = 38,1 мин; Кусл = 4,0;  Фэф.ун = 3843,6 часов; Квн = 1,12.

Ср = 1294 ∙ 38,1∙ (1 + 4,0) / (60 ∙ 3843,6 ∙ 1,12) = 0,95

Принимаем Спр = 1

Коэффициент загрузки оборудования ηз = Ср / Спр = 0,95/1 = 0,95

Операция 3: Nтип i = 1294 шт.; tшт3 = 80 мин; Кусл = 4,0;  Фэф.ун = 3843,6 часов; Квн = 1,12.

Ср = 1294 ∙ 80 ∙ (1 + 4) / (60 ∙ 3843,6 ∙ 1,12) = 2,00

Принимаем Спр = 2

Коэффициент загрузки оборудования ηз = 2 / 2 = 1,0.

Операция 4: Nтип i = 1294 шт.; tшт4= 64,5 мин; Кусл = 4,0;  Фэф.ун = 3843,6 часов;                           Квн =1,12.

Ср = 1294 ∙ 64,5 ∙ (1 + 4,0) / (60 ∙ 3843,6 ∙ 1,12) = 1,62

Принимаем Спр = 2, ηз = 1,62 / 2 = 0,81.

Операция 5: Nтип i = 1294 шт.; tшт5 = 64,5 мин; Кусл = 4,0;  Фэф.чпу  = 3725,9 часов; Квн = 1,0.

Ср = 1294 ∙ 64,5 ∙ (1+4,0) / (60 ∙ 3725,9 ∙ 1) = 1,87

Принимаем Спр = 2, ηз = 1,87 / 2 = 0,94. 

Операция 6: Nтип i = 1294 шт.; tшт6 = 55,4 мин; Кусл = 4,0;

  Фэф.ун = 3843,6 часов;      Квн =1,12.

Ср = 1294 ∙ 55,4∙ (1 + 4,0) / (60∙ 3843,6 ∙ 1,12) = 1,39   

Принимаем Спр = 2,  ηз = 1,39 / 2 = 0,7.

Операция 7: Nтип i = 1294 шт.; tшт7 = 55,4 мин; Кусл = 4,0;  Фэф.ун  = 3843,6 часов; Квн =1,12.

Ср = 1284 ∙ 55,4 ∙ (1 = 4,0) / (60∙ 3843,6 ∙ 1,12) = 1,39

Принимаем Спр = 2, ηз = 0,7.

Операция 8: Nтип i = 1294 шт.; tшт8 = 18,6 мин; Кусл = 4,0;  Фэф.бо  = 3922 часов;    Квн =1,06.

Ср = 1294 ∙ 18,6 ∙ (1 + 4,0) / (60 ∙ 3922 ∙ 1,06) = 0,48.

Принимаем Спр = 1, ηз = 0,48 / 1 = 0,48.

Операция 9: Nтип i = 1294 шт.; tшт9 = 26,1 мин; Кусл = 4,0;  Фэф.ун  = 3843,6 часов;  Квн =1,12.

Ср = 1294 ∙ 26,1 ∙ (1 + 4,0) / (60 ∙ 3843,6∙ 1,12) = 0,65.

Принимаем Спр = 1, ηз = 0,65 / 1 = 0,65.

Операция 10: Nтип i = 1294 шт.; tшт10 = 22 мин; Кусл = 4,0; 

Фэф.ун  = 3843,6 часов;  Квн =1,12.

Ср = 1294 ∙ 22 ∙ (1 + 4,0) / (60 ∙ 3843,6∙ 1,12) = 0,55.

Принимаем Спр = 1, ηз = 0,55.

Операция 11: Nтип i = 1294 шт.; tшт11 = 14,3 мин; Кусл = 4,0; 

Фэф.ун  = 3843,6 часов;  Квн =1,12.

Ср = 1294 ∙ 14,3 ∙ (1 + 4,0) / (60∙ 3843,6∙ 1,12) = 0,36.

Принимаем Спр = 1, ηз = 0,36.

Операция 12: Nтип i = 1294 шт.; tшт12= 68,7 мин; Кусл = 4,0; 

Фэф.чпу  = 3725,9 часов; Квн =1

Ср = 1294 ∙ 68,7 ∙ (1 + 4,0) / (60 ∙ 3725,9 ∙ 1) = 1,99.

Принимаем Спр = 2, ηз = 1,99 / 2 = 1,0.

Операция 13: Nтип i = 1294 шт.; tшт13 = 59,2 мин; Кусл = 4,0;

Фэф.бо  = 3922 часов;  Квн =1,06

Ср = 1294 ∙ 59,2 ∙ (1 + 4,0) / (60 ∙ 3922 ∙ 1,06) = 1,54.

Принимаем Спр = 2, ηз = 1,54 / 2 = 0,77.

Операция 14: Nтип i = 1294 шт.; tшт14= 32,4 мин; Кусл = 4,0;  Фэф.бо  = 3922 часов;  Квн =1,06

Ср = 1294 ∙ 32,4 ∙ (1 + 4,0) / (60 ∙ 3922 ∙ 1,06) = 0,84.

Принимаем Спр =1, ηз = 0,84.

б) Потребные площади на единицу оборудования или рабочее место определяются по каждой операции технологического процесса по формуле:

Sед = S´Кг,

где S´ - площадь станка по габаритам, кв.м.

Кг – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь для металлорежущего оборудования.

   Операция 1:  Станок 6Р82Г; S´ = 4,48 м²

Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь:

Кг = 4,5

Потребная площадь на единицу оборудования

Sед = 4,48 ∙ 4,5 = 20 м²

Операция 2: Станок 6604; Sед = 8,44 ∙ 4,5 = 38 м²

Операция 3: Станок 6604; Sед = 8,44 ∙ 4,5  = 38 м²

Операция 4: Станок 2614; Sед = 8,67 ∙ 4,5  = 39 м²

Операция 5: Станок А1512ФЗ; Sед = 5,78 ∙ 4,5  = 26 м²

Операция 6: Станок 6С12; Sед = 4,48 ∙ 4,5  = 20 м²

Операция 7: Станок 1К62; Sед = 3,33 ∙ 4,5  = 15 м²

Операция 8:Разметочный стол; Sед = 2,22 ∙ 4,5  = 10 м²

Операция 9: Станок  2А53; Sед = 2,22 ∙ 4,5  = 10 м²

Операция 10: Станок 2150; Sед = 2,67 ∙ 4,5  = 12 м²

Операция 11: Станок 2150; Sед = 2,67 ∙ 4,5  = 12 м²

Операция 12: Станок 16А20ФЗ; Sед = 2,67 ∙ 4,5 = 22 м²

Операция 13: Верстак; Sед = 1,33 ∙ 4,5  = 6 м²

Операция 14: Стол; Sед = 1,33 ∙ 4,5  = 6 м²

14

    Таблица 3

Расчет потребности оборудования и площадей

Внутрицеховой транспорт (0,05 стоимости оборудования):    713813

                                     Итого: 14990063                                                   

14

Данные по установленной мощности, ремонтосложности, стоимости оборудования выбираются из нормативно-справочных материалов по расчету оборудования и площадей.

Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:

Цб = Цо (1 + α + β + γ)

где  Цо – оптовая цена оборудования;

α  - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку;

β - коэффициент, учитывающий затраты на строительные работы;

γ- коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования и наладку.

7. Определение численности работающих участков

а) Определение численности рабочих основного производства определяется по формуле:

Чраб.осн = Туслгод / ФдКвн,

Где Фд – действительный фонд времени рабочего, час.

При 40 часовой рабочей неделе, продолжительности очередного отпуска 24 дня и номинальном годовом фонде времени рабочего равном 1968 часам (246р.дн. ∙ 8 час. р.д.)

Фд = 1731,8 час (потери 12%)

Квн – коэффициент выполнения норм времени:

- на универсальном оборудовании и слесарной операции Квн = 1,12

- на станках с ЧПУ и операциях разметки и контроля Квн = 1

Туслгод – трудоемкость годовой программы работ выполняемых на:

- на универсальном оборудовании и слесарной операции

Тусл.ун и сл = Тусл.ун  + Тусл. сл

Тусл. сл  = ∑ tшт.ун ∙ Nтипi  ∙ (1 + Кусл) = 0,99 ∙ 1294∙ (1 + 4) = 6405,3 н/ч

Тусл.ун и сл  = 41019,8 + 6405,3 = 47425,1 н/ч

- на станках с ЧПУ Тусл.чпу =  14363,4 н/ч

- операциях разметки и контроля Тусл.разм и конт. = 0,85 ∙ 1294 ∙ 5 = 5499,5 н/ч

Численность рабочих сдельщиков, работающих на:

- на универсальном оборудовании и слесарной операции

Чраб.ун и сл = 47425,1/(1731,8 ∙ 1,12) = 24,45 → 25 чел.

- на станках с ЧПУ

Чраб.чпу = 14363,4/(1731,8 ∙ 1,0) = 8,3 → 9 чел.

Численность рабочих повременщиков:

Чраб.повр. =5499,5/(1731,8 ∙ 1,0) = 3,18 → 4 чел.

Чраб.осн. = 25 + 9 + 4 = 38 чел.

Определение численности рабочих вспомогательного производства ИТР,  СКП    и МОП.

Численность упомянутой категории работающих может быть определена по   нормативам численности.

       - рабочих вспомогательного производства 42% от числа рабочих основного производства.

Чвсп = Чосн. (42 / 100) = 38 ∙ 0,42 = 15,96 → 16 чел.

   - ИТР 8-12% от числа рабочих основного и вспомогательного производства

Читр = (Чосн. + Чвсп) 8/100 = 54 ∙ 0,08 = 4,32→ 5 чел.

   - численность СКП 2-4% от числа производственных рабочих и ИТР.

Чскп = (Чосн. + Чвсп + Читр) 3/100 = 59 ∙ 0,03 = 1,77 → 2 чел.

   - численность МОП 1,5- 3% от числа производственных рабочих, ИТР и СКП

Чмоп = (Чосн. + Чвсп + Читр + Чскп) 1,5/100 =61 ∙ 0,015 = 0,915 → 1  чел

Таблица 4

Сводная ведомость рабочих вспомогательного производства