Автор работы: Пользователь скрыл имя, 17 Марта 2013 в 17:05, курсовая работа
Современное производство представляет собой процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и др. предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребности общества.
Сущность организации производства состоит в объединении труда и материальных факторов производства, установлении пространственно – временных отношений между элементами производственного процесса, взаимосвязей и взаимодействий участников на производственном предприятии.
В итоге принятое число оборудования всего равно 44.
Маршрутная схема
1.5 Расчет площади цеха
Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования. Для расчета воспользуемся показателями удельных площадей механических цехов, приведенными в [8, табл. 5]. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.
Таблица 2 – Расчет площади цеха
Наименование оборудования |
Удельная площадь на единицу производственного оборудования, м2 |
Количество производственного оборудования |
Площадь производственного участка |
1 |
2 |
3 |
4 |
Отрезное |
21,7 |
2 |
43,4 |
Подрезное |
21,7 |
1 |
21,7 |
Токарное |
27,7 |
11 |
304,7 |
Фрезерное |
21,7 |
14 |
303,8 |
Шлифовальное |
18,5 |
8 |
148 |
Сверлильное |
21,7 |
4 |
86,8 |
1 |
2 |
3 |
4 |
Зенкеровальное |
21,7 |
2 |
43,4 |
Протяжное |
21,7 |
2 |
43,4 |
Итого общая площадь |
995,2 |
1.6. Расчет
численности основных
Число рабочих-станочников цеха определим исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 8:
где РСТ – расчетное число производственных рабочих-станочников данной профессии, чел.;
ТСТ – годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-часов;
Ф – действительный годовой фонд времени рабочего.
КМ – коэффициент многостаночности, т.е. число станков, обслуживаемых одним рабочим, Км=1,7.
Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется по формуле 9:
Ф=D•d (9)
При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.
В нашем случае Ф = (253-24)•8 = 1832 часа.
Результаты расчетов представим в виде таблицы 3.
Таблица
3 – Ведомость расчета
Профессия |
Годовая станкоемкость, станко-ч |
Число рабочих | |
расчетное |
принятое | ||
1 |
2 |
3 |
4 |
Отрезчики |
6072 |
1,95 |
2 |
Подрезчики |
2021 |
0,65 |
2 |
продолжение таблицы 3
1 |
2 |
3 |
4 |
Токари |
40480 |
12,99 |
13 |
Фрезеровщики |
48576 |
15,59 |
16 |
Шлифовальщики |
28740,8 |
9,22 |
10 |
Сверлильщики |
13358,4 |
4,29 |
5 |
Зенкеровщики |
7286,4 |
2,3 |
3 |
Протяжники |
6881,6 |
2,2 |
3 |
Итого |
54 |
1.7 Организация ремонтного хозяйства
Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.
Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.
Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 10:
Т м.ц. = 24000• Вп • Вм
• Ву • Вт,
где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для крупносерийного производства равен 1,0);
Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.
Ву - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1);
Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).
Тм.ц. = 24000•1•1,2•1•1,1=31680 (ч).
Определим длительность межремонтного периода по формуле 11:
Тр =Тм ц
/ Nc +Nm +1,
где Nc- число средних ремонтов;
Nm- число текущих ремонтов.
Тр = 31680/(2+6+1) = 3520 (ч).
Определим длительность межосмотрового периода по формуле 12:
То =Тм / Nc
+Nm + Nо+ 1,
где N o - количество осмотров.
То = 31680/(2+6+9+1) = 1760 (ч).
В данном курсовом проекте необходимо создать ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ – выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования. Состав основных станков РБ приведен в [8. табл. 7]. Для определения общей площади ремонтной базы воспользуемся показателями, приведенными в [8, табл. 8]. Расчет общей площади ремонтной базы приведен в таблице 4.
Станок |
Количество |
Удельная площадь на единицу, м2 |
Итого площадь, м2 |
1 |
2 |
3 |
4 |
Токарно-винторезный |
6 |
30 |
180 |
Вертикально-сверлильный |
1 |
31 |
31 |
Универсально-фрезерный |
2 |
31 |
62 |
Вертикально-фрезерный |
1 |
31 |
31 |
Поперечно строгальный |
1 |
31 |
31 |
Долбёжный |
1 |
31 |
31 |
Универсально- |
1 |
31 |
31 |
Плоскошлифовальный |
1 |
31 |
31 |
Зубофрезерный |
1 |
31 |
31 |
Итого |
15 |
- |
459 |
1.8. Организация инструментального хозяйства
В состав инструментального хозяйства цеха входят:
Определим площадь кладовой
инструментального хозяйства
(м2).
Численность кладовщиков ИРК (Чкл.ИРК) определим исходя из числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях крупносерийного типа производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих.
(чел.).
С учетом сменности работы цеха потребность в кладовщиках составляет 4 человека.
Определим количество станков общего назначения в заточном отделении Чст.заточн по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц – 4 %.Таким образом, имеем
(единицы оборудования).
Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается исходя из габаритов выпускаемых изделий. В нашем варианте цех выпускает средне изделия. При этом площадь на один станок – 11 м2
Sзаточн = 11•2 = 22 (м2 ).
Количество рабочих-заточников определим
по числу станков заточного
Rз = Sз •Fд •Кз
/ Ф •Км ,
где Sз - число основных станков заточного отделения;
Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования (4048ч);
Кз - средний коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,6;
Ф - действительный годовой фонд времени рабочего (1832ч);
Км - коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,2.
Rз= 2•4048•0,6/1832•1,2=3(чел).
Количество основного оборудования в отделении ремонта технологической оснастки определим из таблицы норм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах [8, табл. 10]. Таким образом, количество основного оборудования в отделении ремонта составляет 3 единицы.
Количество вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е. получим 3 единицы вспомогательного оборудования.
1.9. Организация складского
Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.
Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле 14:
S =Q •t / D •q •k ,
где S - площадь склада, м2;
Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;
t - запас хранения заготовок, дн;
D - число рабочих дней в году, 253 дня;
q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м2 ;
k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды, k=0,3.
Нормативные данные для расчета площади складов представлены в [8, табл. 11]. В условиях крупносерийного производства:
t=2+3=5(дней);
q=(4+3)•1,1=7,7(т/м2 );
Q=1•236808+2,9•86892+1,9•
Исходя из этого площадь склада заготовок и готовых изделий составит:
S= 668,117•5/253•7,7•0,3=5,7 (м2 ).
В условиях предприятий крупносерийного производства межоперационный склад в цехе практически не нужен.
1.10. Организация транспортного хозяйства
Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.
Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле
где Qмсi – количество элементов напольного транспорта i-го типа;
Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;
tмс – среднее время одного рейса, мин;
Кн – коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов, (Кн=1,25);
Fн – номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы, принимается равным 3289 ч;
d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств [8, табл. 12];
Кr – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств [8, табл. 12];
Кп – коэффициент использования транспортного парка.
Общее годовое количество транспортируемых грузов (Q) на данном виде транспорта определим по формуле 16:
Информация о работе Организация производства на машиностроительном предприятии