Организация производства измерителя ЭПС оксидных конденсаторов

2.Поточный метод является наиболее совершеным по своей четкости и законченности, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с зараее фиксированным темпом. Применяется он при массовом производстве, характеризующимся устойчивым выпуском однородной продукции, а также при крупно- и среднесерийном выпуске продукции.

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

- объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;

- конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивносборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;

- затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.

Поточный метод характеризуется:

- глубоким разделением  производственного процесса на  операции;

- четкой специализацией  рабочих мест на выполнеии  определенных операций;

- параллельным выполнением  операций на всех рабочих местах;

- расположением оборудования  по ходу технологического процесса;

- высоким уровнем непрерывности  производственного процесса, достигаемым  обеспечением равенства или кратности  продолжительности операций такту  потока. Такт – промежуток времени  между двумя очередными изделиями, сходящими с последней операции  поточной линии. Величина, обратная  такту, называется ритмом поточной  линии;

- наличием специального  межоперационного транспорта для  передачи предметов труда с  операции на операцию.

Осовой структурной единицей поточного проиизводства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположеных для выполнения закрепленых за ними операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств, которые выполняют не только функциюперемещения предметов труда с одного рабочего места на другое, но и поддержания такта работы поточной линии.

Применение высокопризводительного оборудования, специального инструмента и оснастки, специализация рабочих мест, отсутствие простоев из-за переналадки оборудования снижают трудоемкость продукции, сокращают длительность производственного цикла. Рабочие приобретают производственные навыки, за счет чего работают с большей отдачей, лучшим качеством. Все эти факторы в конечном счете приводят к снижению себестоимости выпускаемой продукции, росту прибыли и рентабельности производства.

3.Возрастающие темпы роста производительности труда, требования к улучшению качества и расширения ассортимента изделий а промышленых предприятиях вызвали необходимость создаия и внедрения комплексно-механизированных и автоматизированных потоков.

Автоматизированный метод организации производства – это такой метод, при котором все или преобладающая часть операций передаются машинам и осуществляются без непосредственного участия рабочего. За рабочим остаются лишь функции наладки, надзора и контроля. Автоматизация производственного процесса достигается путем использоваия машин-автоматов, представляющих собой комбинацию разнородного оборудования и других технических устройств, расположенных в технологической последовательности и объедененных средствами транспортировки, контроля и управления. Особо важную роль при этом играет комплексная автоматизация производства, при котором без участия человека, но под его контролем машинами-автоматами осуществляются все процессы производства – от поступления сырья до выхода готовой продукции. Различают четыре направления автоматизации:

1.Внедрение автоматических и полуавтоматических станков, в том числе с ЧУП;

2.Создание комплексных машин с автоматизацией всех звеньев произ-водства, например, автоматизированных линий;

3.Конструирование и производство промышленных роботов, выполняющих функции человеческоц руки, и благодаря этому заменяющие движения человека;

4.Развитие компьютеризации и гибкости производства. Гибкость означает способность быстро и при минимальных затратах переходить на выпуск новой продукции. Основой гибких систем является ГПС – гибкий производственный модуль.

Автоматизированный метод организации производства имеет высокую экономическую эффективность и явные экономические преимущества перед другими методами: резкое повышение производительности труда; значительное снижение трудоемкости продукции; экономическое использование материальных затрат, и, как следствие, повышение прибыли и рентабельности производства. коренным образом меняется характер труда, он становится творческим, появляется необходимость повышения профессиональных знаний, устраняются различия между физическим и умственным трудом, формируется новый тип рабочего человека.

2.2. В соответствии с выбранной программой выпуска изделия – 10 000 единиц - мы выбираем поточный метод производства. Его основным условием является концентрация в одном производственном звене значительных масштабов выпуска однородной или конструктивно и технологически сходной продукции, что характерно для крупно- и среднесерийного производства. Основным звеном поточного производства является поточная линия – это совокупность специализированных рабочих мест, расположенных согласно технологическому процессу и выполяющих определенную его часть.

При проектировании поточной линии необходимо произвести расчет ряда показателей ее работы:

1.Такт поточной линии. Такт – это интервал времени, через который производится периодический выпуск определенной продукции. В общем виде он определяется по формуле:

r = Ф / А,

где Ф – плановый фонд времени работы линии (используем календарный фонд за 2009 г., длительность смены – 8ч., количество смен – 2, регламентированные перерывы составляют 0,25% от продолжительности смены);

      А – объем выпуска продукции за тот же период.

 

Необходимо определить плановый фонд работы линии. Определяем по формуле:

Ф = (Дсм * (365-В- П) – tн * Пр) * С,

где Дсм – длительность смены, с учетом регламентируемых перерывов, в минутах;

       В – количество выходных дней;

       П – количество праздничных дней;

       Пр – количество предпраздничных дней;

       С – количество смен;

       tн – время рабочих часов в предпраздничные дни, мин.

Находим плановый фонд работы линии:

Ф = (Дсм * (365-В- П) – tн * Пр) * С = ((8ч * 60мин – 0,25% ) * (365-104- 4) – 60* *5) * 2 = 245 503, 2 (мин)

 

Определяем такт поточной линии:

r = Ф/А = 245 503,2 / 10 000 = 24,55032 (мин.)

 

2.Темп работы. Темп – это количество продукции, которое сойдет с поточной линии за 1 час (обратная такту величина). Определяется по формуле:

Т = 60 / r

Определяем темп работы:

Т = 60/r = 60 / 24,55032 = 2,444 = 2(ед.)

 

3.Число рабочих мест  на каждой операции . определяется по формуле:

n = ti / r,

где ti – длительность операции (для расчета длительности операций используем данные таблицы укрупнённых нормативов времени на отдельные виды работ сборочно-монтажного производства из Приложения 1.).

 

Определяем длительность каждой операции. Для этого необходимо вычислить количество элементов в схеме (схема приведена в Приложениях). Количество элементов в схеме: резисторы – 11шт.; конденсаторы – 8шт.; микросхемы – 2шт.; диоды – 6шт.; батарейка – 1шт.(в монтаж не входит); разъемы – 1шт.; переключатель – 1шт.; амперметр-1шт.

 

1. Монтаж:

 t оп.монтаж = Н вз.пл. + (Н мрез.* n рез. + Н мкон.* n кон. + Н ммик.* n мик. + + Н мдиод * n диод + Н мраз.* n раз. + Н мпер.* n пер. + Н мамп.* n амп. ) +

+ Н отл.пл.

t оп.монтаж = 0,026 + (0,140*11 + 0,140*8 + 1,480*2 + 0,140*6 + 0,280*1 + 0,140*2 + 1,480*1) + 0,026 = 0,026 + (1,540 + 1,120 + 2,960 + 0,840 + 0,280 + 0,280 + 1,480) + 0,026 = 0,026 + 8,500 + 0,026 = 8,552 (мин.)

 

2. Пайка:

t оп.пайка = Н вз.пл. + (Н пай.в. + Н пром.в.) + (Н пай.р. + Н пром.р.) *  n доп. + + Н отл.пл.,

где  n доп. – количество допаек.

 

Определяем количество допаек, для этого рассчитываем выводы, так как допайка составляет 10% от количества выводов:

Выводы = n рез.*2 + n конд.*2 + n диод *2 + n амп.*2 + n микр.*13 + n бат.*2 +

+ n раз.*2 + n пер.*2 = 11*2 + 8*2 + 6*2 + 1*2 + 2*13 + 1*2 + 2*2 + 1*2 = 22 +

+ 16 + 12 + 2 + 26 + 2 + 4 + 2 = 86

Допайка  = 86 * 10% = 8,6

 

t оп.пайка = 0,026 + (0,090 + 0,090) + (0,170 + 0,050) * 8,6 + 0,026 = 0,026 +

+ 0,180 + 1,892 + 0,026 = 2,124 (мин)

 

3. Регулировка (регулируются только резисторы и конденсаторы):

t оп.регул. = Н вз.пл. + Н рег.рез. * n рез. + Н рег.кон. * n кон. + Н отл.пл.

t оп.регул. = 0,026 + (2,100*11) + (2,100*8) + 0,026 = 0026 + 23,100 +  16,800 +

+ 0,026 = 39,952 (мин)

 

4. Сборка :

t оп.сборки = Н вз.пл. + Н сб. + Н отл.пл.

t оп.сборки = 0,026 + (0,088*60) + 0,026 = 0,026+ 5280 + 0,026 = 5,332 (мин.)

 

5. Контроль :

t оп.конт. = Н вз.пл. + Нотк. + Н отл.пл.

t оп.конт. = 0,026 + (0,01*60) + 0,026 = 0026 + 0,600 + 0,026 = 0,652 (мин.)

 

Определяем число рабочих на каждой операции:

1. Монтаж

n мон. = t оп.монтаж / r  = 8,552 / 24,55032 = 0,348 = 1(чел.)

2. Пайка

n пайка = t оп.пайка / r = 2,124 / 24,55032 = 0,087 = 1 (чел.)

3. Регулировка

n регул. = t оп.регул. / r = 39,952 / 24,55032 = 1,627 = 2 (чел.)

4. Сборка

n сбор. = t оп.сборки / r = 5,332 / 24,55032 = 0,217 = 1(чел.)

5. Контроль

n контр. = t оп.конт. / r = 0,652 / 24,55032 = 0,027 = 1(чел.)

 

4. Общая численность рабочих, занятых на поточной линии. Равна сумме количества рабочих мест на каждой операции.

n = n мон. + n пайка + n регул. + n сбор. + n контр. = 1 + 1 + 2 + 1 +1 = 6 (чел.)

 

5. Общая длинна конвейера. Определяется по формуле:

L = L1 * n + L2, где

L1 – расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (L1 = 0,8 м);

L2 – суммарная длина приводной и натяжной станции конвейера (L2 = 3м)

L = 0,8 * 6 + 3 = 7,8 (м)

 

 

 

 

 

 

3.Технический контроль  качества продукции

 

3.1. Проблема повышения качества продукции актуальна для любого предприятия, особенно на современном этапе, когда в повышении эффективности производства все большее значение играет фактор «качество продукции», обеспечивающий ее конкурентоспособность.

Качество продукции согласно Международному стандарту ИСО 8402-86 – это совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.

Уровень качества оценивается  сравнением произведенного изделия со старым образцом, с нормативами, с лучшими отечественными и мировыми аналогами. Чтобы сравнить качественные свойства, разрабатываются показатели качества – количественные характеристики одного или нескольких свойств продукции. Оценивать качество продукции следует только по совокупности показателей, имеющих к нему непосредственное отношение и установленных в соответствии с назначением продукции. Показатели качества продукции носят относительный характер, поскольку установленные и предполагаемые потребности могут со временем меняться.

Для оценки качества продукции используется система показателей, которая включает следующие группы:

1. Обобщающие, характеризующие общий уровень качества продукции: объем и долю прогрессивных видов изделий в общем выпуске, сортность (марочность) продукции (в легкой, цементной отраслях промышленности), экономический эффект и дополнительные затраты, связанные с улучшением качества.

2. Комплексные, характеризующие несколько свойств изделий, включая затраты, связанные с разработкой, производством и эксплуатацией.

3. Единичные, характеризующие одно из свойств продукции. Они подразделяются на показатели:

- назначения, характеризуют приспособленность изделий для использования по назначению и область их применения, например мощность двигателя, скорость, грузоподъемность, процент содержания полезного вещества в сырье и т.д.

- надежности и долговечности. Надежность – это свойство изделия сохранять технические параметры в заданных пределах и фиксированных условиях эксплуатации. Долговечность – это свойство изделия длительно сохранять работоспособность в определенных режимах и условиях эксплуатации до нарушения или другого предельного состояния.

- технологичности изделия, характеризуют эффективность конструкции  машин и технологии их изготовления. К ним относятся показатели  блочности и агрегатности конструкций, выражающие простоту монтажа изделия, удельной трудоемкости, материало- и энергоемкости, коэффициент рационального использования прогрессивных материалов в изделии и т.д.

- эргонометрические, позволяющие  определять удобство и безопасность эксплуатации изделий. Они характеризуют систему человек – изделие  – среда и учитывают комплекс гигиенических, антропометрических, физиологических и психологических свойств человека. К показателям этой группы относят степень освещенности, влажности, щума, вибрации, запыленности, расположение и удобство сидений, органов управления, рациональность интерьера и рабочего места.

- эстетические, характеризующие  способность продукции удовлетворять  потребность в красоте. Они определяют такие свойства продукции, как внешний вид, гармоничность, целостность, оригинальность, красоту форм, соответствие среде, стилю, моде и т.п.;

- стандартизации и унификации, определяющие степень использования  в продукции стандартизированных составных частей изделия (сборочных единиц, деталей, узлов) и уровень их унификации (конструктивной преемственности);

- патентно-правовых, характеризующие удельный вес отечественных изобретений в данном изделии и возможность беспрепятственной реализации продукции как в своей стране, так и за рубежом (показатели патентной защиты, патентной чистоты);