Организационно-экономическое проектирование льнопрядильного производства

ƞ пл-1-кл = 84,418/96,408 = 0,876

ƞ ч-600-л = 84,418/88,358 = 0,955

ƞ лл-1-ч = 84,418/87,358 = 0,966

ƞ лл-2-ч = 84,418/86,378 = 0,977

ƞ лл-3-ч =84,418 /85,398 = 0,9885

ƞ р-216-ло = 84,418/84,418 = 1

ƞ х/о = 84,418/73,418 = 1,1498

ƞ пм-114-л8 = 84,418/70,418 = 1,1998

Таблица 7.

Марка машины	система 1 вида		система 2 вида
	Произв. обор., Поб ,кг/ч	Кол-во машин в заправе, Мз	Произв. обор., Поб, кг/ч	Кол-во машин в заправе, Мз
ПЛ-1-КЛ	361,62	0,20657	361,62	0,18591
Ч-600-Л	85,06	0,79697	85,06	0,71728
ЛЛ-1-Ч	73,49	0,91194	66,141	0,91194
ЛЛ-2-Ч	71,84	0,92238	64,656	0,92238
ЛЛ-3-Ч	69,45	0,94302	62,505	0,94302
Р-216-ЛО	64,74	1	58,266	1
х/о	65	0,86624	65	0,7796
ПМ-114-Л8	7,12	7,5848	7,12	6,8263

 

7. Определим производительность 1 веретена и 1000 веретен, [кг/ч].

7.1 Производительность 1 веретена.

П ^ф1 вер.вес = П ^фвес/m

П ^ф1 вер.вес = 7,12/152 = 0,047 [кг/ч]

7.2 Производительность 1000 веретен.

П^ф 1000вер. Вес. = П ^ф1 вер.вес ∙ 1000

П^ф 1000вер. Вес = 0,047 ∙ 1000 = 47 [кг/ч]

8. Расчет потребности в полуфабрикатах на 1 прядильную машину (часовой выпуск пряжи и на 1 тонну).

Коэффициент загона полуфабрикатов рассчитаем по формуле:

K_{3-I j}  = в п /ф _{I j}  / в п /ф  _j  ,

где K_{3-I j}  - коэффициент загона полуфабрикатов;

в п /ф _{I j}  - выход полуфабрикатов из сырья, %;

в п /ф _j - выход пряжи из сырья, %.

В п /ф _{I j} = K_{3-I j}  ∙ В пр _j

В пр _j – масса пряжи j-того вида;

K_{3-I j}    - коэффициент загона полуфабрикатов

Таблица 8.

Потребность в полуфабрикатах

Переходы	отходы,%	выход,%	Коэффициент загона, Кз	Выход полуфабрикатов, В п/ф, кг
				на 1 час	на 1000 кг
ПЛ-1-КЛ	3,592	96,408	1,369	9,75	1369
Ч-600-Л	8,05	88,358	1,255	8,94	1255
ЛЛ-1-Ч	1	87,358	1,241	8,84	1241
ЛЛ-2-Ч	0,98	86,378	1,227	8,74	1227
ЛЛ-3-Ч	0,98	85,398	1,213	8,64	1213
Р-216-ЛО	0,98	84,418	1,199	8,54	1199
х/о	11	73,418	1,043	7,43	1043
ПМ-114-Л8	3	70,418	1	7,12	1000

 

9.Сопряженность оборудования  на систему каждого вида.

Мзi = В п/фi / (Поб КРОi)

 

9.1.Приведем расчеты сопряженности оборудования на систему 1 вида в таблице 9.

Таблица 9.

Сопряженность оборудования на систему 1 вида

Переходы	Выход полуфабрикатов, В п/ф, кг	Производ. оборуд., Поб ,кг/ч	Коэф. Рабочего Обор-я	Кол-во машин в заправе, Мз
ПЛ-1-КЛ	9,75	361,62	0,93	0,02899
Ч-600-Л	8,94	85,06	0,94	0,11181
ЛЛ-1-Ч	8,84	73,49	0,94	0,12797
ЛЛ-2-Ч	8,74	71,84	0,94	0,12942
ЛЛ-3-Ч	8,64	69,45	0,94	0,132347
Р-216-ЛО	8,54	64,74	0,94	0,14033
х/о	7,43	65	0,94	0,12160
ПМ-114-Л8	7,12	7,12	0,94	1,06383

 

Определяем количество оборудования на 1 систему в условиях полной сопряженности в таблице 10.

Мз  = Мзi/М^ровз

 

 

9.2 Проводим расчеты  сопряженности оборудования на  систему 2 вида в таблице 11.

Таблица 11.

Сопряженность оборудования на систему 2 вида

Переходы	Выход полуфабрикатов, В п/ф, кг	Произв. обор., Поб ,кг/ч	Коэф. Рабочего Обор-я	Кол-во машин в заправе, Мз
ПЛ-1-КЛ	9,75	361,62	0,93	0,02899
Ч-600-Л	8,94	85,06	0,94	0,11181
ЛЛ-1-Ч	8,84	66,141	0,94	0,14218
ЛЛ-2-Ч	8,74	64,656	0,94	0,143805
ЛЛ-3-Ч	8,64	62,505	0,94	0,14705
Р-216-ЛО	8,54	58,266	0,94	0,15592
х/о	7,43	65	0,94	0,12160
ПМ-114-Л8	7,12	7,12	0,94	1,06383

 

Определяем количество оборудования на 2 систему в условиях полной сопряженности в таблице 12.

Мз  = Мзi/М^ровз

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10. Длительность технологической фазы производственного цикла для системы каждого вида.

t^техн. = (1000 ∙Кз)/ (Побi ∙ КРОi ∙ Мзi)

10.1. Приведем расчеты длительности технологической фазы производственного цикла для системы 1 вида в таблице 13.

Таблица 13.

Длительность технологической фазы производственного цикла

Переходы	Выход полуфабрикатов, В п/ф, кг	Произв. обор., Поб ,кг/ч	Коэф. Рабочего Обор-я	Кол-во машин в заправе, Мз	Длительность техн. цикла ,tтехн.
ПЛ-1-КЛ	1369	361,62	0,93	0,20658	19,705
Ч-600-Л	1255	85,06	0,94	0,79676	19,699
ЛЛ-1-Ч	1241	73,49	0,94	0,91192	19,699
ЛЛ-2-Ч	1227	71,84	0,94	0,92225	19,702
ЛЛ-3-Ч	1213	69,45	0,94	0,94311	19,701
Р-216-ЛО	1199	64,74	0,94	1	19,702
х/о	1043	65	0,94	0,86652	19,699
ПМ-114-Л8	1000	7,12	0,94	7,58091	19,709
Итого					157,709

Ксм = 2

157,709 / 16 = 9,85 [дн]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10.2. Приведем расчеты длительности технологической фазы производственного цикла для системы 2 вида в таблице 14.

Таблица 14.

Длительность технологической  фазы производственного цикла

Переходы	Выход полуфабрикатов, В п/ф, кг	Произв. обор., Поб ,кг/ч	Коэф. Рабочего Обор-я	Кол-во машин в заправе, Мз	Длительность техн. цикла, tтехн.
ПЛ-1-КЛ	1369	361,62	0,93	0,18592	21,895
Ч-600-Л	1255	85,06	0,94	0,717098	21,888
ЛЛ-1-Ч	1241	66,141	0,94	0,91188	21,889
ЛЛ-2-Ч	1227	64,656	0,94	0,92229	21,889
ЛЛ-3-Ч	1213	62,505	0,94	0,94311	21,891
Р-216-ЛО	1199	58,266	0,94	1	21,892
х/о	1043	65	0,94	0,77989	21,888
ПМ-114-Л8	1000	7,12	0,94	6,82292	21,899
Итого					175,131

Ксм = 2

175,131 / 16 = 10,94 [дн]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10.3. Приведем расчеты длительности технологической фазы производственного цикла по установленному оборудованию (принимаем из курсовой работы по прядению) в таблице 15.

Таблица 15.

Переходы	Выход полуфабрикатов, В п/ф, кг	Произв. обор., Поб ,кг/ч	Коэф. Рабочего Обор-я	Кол-во установленных  машин, Му	Длительность техн. цикла, tтехн.
ПЛ-1-КЛ	1369	361,62	0,93	0,17	23,945
Ч-600-Л	1255	85,06	0,94	1,55	10,126
ЛЛ-1-Ч	1241	73,49	0,94	1	17,965
ЛЛ-2-Ч	1227	71,84	0,94	1	18,1698
ЛЛ-3-Ч	1213	69,45	0,94	1	18,581
Р-216-ЛО	1199	64,74	0,94	1	19,702
х/о	1043	65	0,94	0,87	19,62
ПМ-114-Л8	1000	7,12	0,94	6,89	21,686
Итого					149,7948

Длительность технологической  фазы производственного цикла

 

Ксм = 2

149,7948 / 16 = 9,36 [дн]

Вывод:

В результате расчетов модно  сделать вывод о том, что отсутствие сопряженности оборудования приводит к его простоям из-за недостатка полуфабрикатов на одних переходах и переизбытка на других, к уменьшению выпуска продукции, повышению ее себестоимости. Кроме того, отсутствие сопряженности увеличивает длительность технологического цикла.

Основными направлениями  сокращения длительности производственного  процесса является уменьшение длительности выполнения  операций, из которых  складывается  рабочий период производственного  цикла. Уменьшение перерывов между отдельными частями производственного процесса. Наибольшую долю рабочего периода составляет технологическое время, оно может быть сокращено в результате совершенствования техники и технологии производства, интенсификации процесса производства путём внедрения высоких скоростных режимов обработки изделия.

Важным средством сокращения производственного цикла служит автоматизация и механизация  производственного процесса. Время  транспортировки полуфабрикатов между  операциями может быть уменьшено  за счёт использования внутрифабричного транспорта рациональной расстановки оборудования и планировки рабочих мест. Время транспортирования изделий и полуфабрикатов можно сократить в результате механизации транспортных операций, повышения скоростей движения грузов и сокращения путей движения.

 

11. Расчет НЗП.

11.1.Расчет НЗП 1 вида приведен в таблице 16.

НЗП1 = 0,5∙ Q1 ∙ m1

Q таза = (Т ∙ l) / 1000²

Q таза лл-1-ч = (19616, 72 ∙ 1000) / 1000²=19, 61 [кг]

Q таза лл-2-ч = (11280, 46 ∙ 1000) / 1000²= 11, 28 [кг]

Q таза лл-3-ч= (5430,48 ∙ 1000) / 1000² = 5,43 [кг]

Таблица 16.

Расчет НЗП 1 вида

Переходы	Число машин  Му	Количество  выпусков на 1 маш.	Вес паковки, кг	Общее количество выпусков	НЗП по физической массе	выход п/ф. вп/ф, %	НЗП по исходному  сырью
ПЛ-1-КЛ	2	1	17	2	17	96,408	17,63
Ч-600-Л	16	1	19,69	16	157,52	88,358	178,27
ЛЛ-1-Ч	10	1	19,61	10	98,05	87,358	112,24
ЛЛ-2-Ч	10	2	11,28	20	112,8	86,378	130,59
ЛЛ-3-Ч	10	3	5,43	30	81,45	85,398	95,38
Р-216-ЛО	10	80	1,7	800	680	84,418	805,52
х/о	9	333	1,55	2997	2322,675	73,418	3163,63
ПМ-114-Л8	70	152	0,37	8968	1659,08	70,418	2356,04
Итого							6859,3