Бережливое производство: отечественная и зарубежная практика

    4 Позволить потребителю вытягивать продукт.

    5 Стремиться к совершенству.

    Тайити Оно писал, что производственная система компании Toyota стоит на двух «китах» (которые часто называют «столпами TPS»): системе дзидока и «точно вовремя».

• принцип «точно вовремя» (just-in-time);
• принцип автономизации (autonomation), или автоматизации с использованием интеллекта. Также известен как "дзидока", что означает встраивание качества.

     Принцип «точно  вовремя» заключается в том,  что во время производственного   процесса необходимые для сборки  детали оказываются на производственной  линии строго в тот момент, когда  это нужно, и в строго  необходимом  количестве. В результате  компания, последовательно внедряющая  подобный принцип, может добиться  сведения к  нулю складских  запасов.

     Второй  принцип,  на который опирается производственная  система Тойоты, а, следовательно,  и  бережливое производство, называется  «автономизацией» (autonomation). Его не следует смешивать с обычной автоматизацией (automation). Автономизацию иногда называют автоматизацией с элементом интеллекта, или «автоматизацией с человеческим лицом». Автономизация выполняет двойную роль. Она исключает перепроизводство, важную составляющую производственных потерь, и предотвращает производство дефектной продукции.

     Впоследствии  в рамках концепции бережливого   производства было выделено множество   элементов, каждый из которых  представляет собой определённый  метод.

     Наиболее  популярными  инструментами и  методами  Бережливого производства являются:

1. Картирование  потока  создания ценности (Value Stream Mapping);

2. Вытягивающее  поточное  производство;

3. Канбан;

4. Кайдзен - непрерывное совершенствование;

6. Система  SMED - Быстрая  переналадка оборудования;

7. Система  TPM (Total Productive Maintenance) - Всеобщий уход за оборудованием;

8. Система  JIT (Just-In-Time - точно вовремя);⁶

Рассмотрим их поподробнее:

1.Картирование  потока создания ценности (Value Stream Mapping) - это достаточно простая и наглядная графическая схема, изображающая материальные и информационные потоки, необходимые для предоставления продукта или услуги конечному потребителю. Карта потока создания ценности дает возможность сразу увидеть узкие места потока и на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы, разработать план улучшений.

    Картирование  потока создания ценности включает следующие  этапы:

1. Документирование  карты  текущего состояния;

2. Анализ  потока производства;

3. Создание  карты будущего  состояния;

4. Разработка  плана по  улучшению.

1. Вытягивающее  производство (англ. pull production) - схема организации производства, при которой объёмы продукции на каждом производственном этапе определяются исключительно потребностями последующих этапов (в конечном итоге - потребностями заказчика).

     Идеалом является  «поток в одно изделие» (“single piece flow”), т. е. поставщик (или внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не производит до тех пор, пока потребитель (или внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Таким образом, каждая последующая операция «вытягивает» продукцию с предыдущей.

     Подобный  способ  организации работы тесно   связан также с балансировкой   линий и синхронизацией потоков.

  3.   Кайдзен - это производное от двух иероглифов - «изменения» и «хорошо» - обычно переводится как «изменения к лучшему» или «непрерывное улучшение».

     В прикладном  смысле Кайдзен - это философия и управленческие механизмы, стимулирующие сотрудников предлагать улучшения и реализовывать их в оперативном режиме.

Выделяют  пять основных компонентов  Кайдзен:

1. Взаимодействие

2. Личная  дисциплина

3. Улучшенное  моральное  состояние

4. Круги  качества

   4.  Канбан  - японское слово, обозначающее «сигнал» или «карточка». Это метод, используемый для вытягивания продуктов и материалов на бережливые производственные линии.

     Канбан позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных активностей, начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и балансировки/распределения этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки. Под оптимизацией понимается «не делать ничего лишнего, не делать раньше времени, сообщать о возникающей потребности только тогда, когда это реально необходимо».

     Система Канбан разработана и впервые в мире реализована компанией «Toyota».

   5.  Система 5S - технология создания эффективного рабочего места. Под этим обозначением известна система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины. Система 5S включает пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места. Японское название каждого из этих принципов начинается с буквы «С». В переводе на русский язык - сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация, совершенствование.

1.СОРТИРОВКА: отделить нужные  предметы - инструменты, детали, материалы,  документы - от ненужных, с тем, чтобы убрать последние.

2.РАЦИОНАЛЬНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ: рационально расположить то, что  осталось, поместить каждый предмет  на свое место. 

3.УБОРКА: поддерживать чистоту  и порядок.

4.СТАНДАРТИЗАЦИЯ: соблюдать  аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех S.

5.СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ: превращение  в привычку установленных процедур  и их совершенствование.

     Несмотря  на  кажущуюся простоту, внедрение   системы требует довольно значительных  усилий, и в первую очередь  от управленцев. И опыт показывает, что  внедрение 5S начинать нужно именно с них. Японские исследователи считают, что если менеджеры компании не могут  реализовать 5S, значит они просто не смогут сделать следующий шаг во внедрении системы бережливого производства.⁷

6.   Быстрая переналадка (SMED — Single Minute Exchange of Die). SMED дословно переводится как «Смена штампа за 1 минуту». Концепция была разработана японским автором Сигео Синго и произвела революцию в подходах в переналадке и переоснастке. В результате внедрения системы SMED смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» - «One Touch Exchange of Dies»).

  В результате многочисленных  статистических исследований было  установлено, что  время на  осуществление различных  операций  в процессе переналадки  распределяется  следующим образом:

1. подготовка материалов, штампов, приспособлений и т. п. - 30%;
2. закрепление и снятие штампов и инструментов - 5%;
3. центрирование и размещение инструмента - 15%;
4. пробная обработка и регулировка - 50%;

В результате были сформулированы следующие принципы, позволяющие сокращать время переналадки в десятки и даже сотни раз:

• разделение внутренних и внешних операций наладки;
• преобразование внутренних действий во внешние;
• применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа;
• использование дополнительных приспособлений.

7.Система TPM (Total Productive Maintenance) - Всеобщий уход за оборудованием. TPM - «всеобщий уход за оборудованием», в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания.

     Акцент  в  данной системе делается на  предупреждение и раннее выявление  дефектов оборудования, которые  могут привести к более серьезным  проблемам. 

     В ТРМ участвуют  операторы и  ремонтники, которые  вместе обеспечивают повышение  надежности оборудования. Основа  ТРМ - составление графика   профилактического техобслуживания,  смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается  повышение такого показателя, как   Полная Эффективность Оборудования (от английского «Overall Equipment Effectiveness»- OEE).

8.     Система JIT (Just-In-Time — точно вовремя). JIT (Just-In-Time)/ Точно вовремя — система управления материалами в производстве, при которой компоненты с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Данная система ведет к резкому сокращению объема незавершенного производства, материалов и готовой продукции на складах.

     Система «точно  вовремя» предполагает специфический   подход к выбору и оцениванию  поставщиков, основанный на работе  с узким кругом поставщиков,  отбираемых по их способности   гарантировать поставку "точно   вовремя" комплектующих изделий   высокого качества. При этом количество  поставщиков сокращается в два   и более раз, а с оставшимися   поставщиками устанавливаются длительные  хозяйственные связи.

      Преимущество  Лин, состоит в том, что результат  преобразований проявляется почти  мгновенно. Наиболее ярко это  можно увидеть в резком сокращении потерь.⁸

     По Лин различают 7 видов потерь:

             • потери на перемещениях и  движениях операторов;

             • потери на транспортировку  материала; 

             • потери из-за чрезмерной  обработки; 

             • потери от простоев;

             • потери от перепроизводства;

             • потери от брака, излишних  отходов и переделок; 

             • потери на обслуживание запасов. ⁹

     Выявление и ликвидация потерь, скрытых в производственных процессах, начинается с аттестации резервов эффективности, которая служит механизмом отслеживания прогресса в освоении бережливого производства.

   Используя принципы и инструменты бережливого производства, можно значительно повысить эффективность производства, качество продукции, производительность труда, снизить материальные и временные затраты, сократить время выполнения заказов, уменьшить период освоения новых изделий, повысить конкурентоспособность предприятия. Идеи и методы бережливого производства могли бы сыграть решающую роль в трансформации отдельных отраслей российской промышленности и приближении её к уровню современных развитых стран, позволить им выдержать усиление мировой конкурентной борьбы за потребителя и обеспечить успешное развитие предприятий в жестких условиях современной мировой экономики.¹⁰

   Таким образом, в этой главе мы выявили сущность бережливого производства, рассмотрели основные инструменты и принципы данного понятия. Тем самым, мы плавно переходим к рассмотрению отечественного и зарубежного опыта в данной проблематике.

 

 

Глава II Отечественный и зарубежный опыт Бережливого производства

2.1 Бережливая Россия

В отечественной практике  первым, кто попытался применить  идеи зарубежного менеджмента на социалистических предприятиях, был Н.А. Витке. Он понимал управление как способ высвобождения творческого потенциала работников и как реализацию на общее благо их творческих способностей в рабочем процессе. Он полагал, что это возможно только при социализме.

И, действительно, с конца 1920-х годов в СССР сформировался такой социально-психологический феномен, как трудовой энтузиазм. Кроме того, на два десятилетия раньше зарубежных игровых разработок, в июне 1932г. была проведена первая деловая игра «пуск цеха» на Лиговском заводе пишущих машин. Но в 1938 г. игры были запрещены. И только в конце 1690-х годов после изучения зарубежного опыта игрового моделирования они возродились.¹¹ 

В нашей стране сначала концепцию бережливого производства применяли в отраслях с дискретным производством, прежде всего в автомобилестроении. Затем концепция была адаптирована к условиям непрерывного производства, а потом в торговле, сфере услуг, коммунальном хозяйстве, здравоохранении, вооружённых силах и государственном  секторе.

Постепенно  бережливое производство вышло за рамки  предприятия. Теперь при помощи бережливого  производства оптимизируют сферу услуг  и процесс  общения потребителя  и поставщика, процесс доставки и  обслуживания продукции. Способствует распространению  идей Лин регулярные международные  и региональные конференции, многие из которых проводятся по инициативе Lean Enterprise Institute (США) и Lean Enterprise Academy (Англия). Во многих странах распространению бережливого производства оказывается государственная поддержка. В период высочайшей конкуренции и обостряющегося кризиса, у предприятий всего мира нет другого пути, чем, используя лучшие мировые технологии менеджмента, создавать продукты и услуги, максимально удовлетворяющие клиентов по качеству и цене.¹²

    Одной из крупнейших  площадок по обмену передовым   опытом бережливого производства  являются Российские Лин Форумы (c 2011 года - Российские форумы), которые  проходят ежегодно, начиная с  2006 года.

     По  данным  исследования Института комплексных   стратегических исследований (ИКСИ) о  распространении бережливого  производства в России в марте-апреле 2006 года из 735 опрошенных российских  промышленных предприятий 32 % использовали  японский опыт. В марте-апреле 2008 года был  проведён повторный  опрос, результаты которого были  озвучены в докладе  Веры  Кононовой «Применение Lean Manufacturing на промышленных предприятиях России в 2006—2008 гг.» на III Российском Лин-форуме «Бережливая Россия». Предприятия, которые первыми начали применять методы бережливого производства: Горьковский автомобильный завод (Группа «ГАЗ»), РУСАЛ, ЕвразХолдинг, Еврохим, ВСМПО-АВИСМА, ОАО «КУМЗ», Челябинский кузнечно-прессовый завод (ОАО «ЧКПЗ»), ОАО «Соллерс» («УАЗ», «ЗМЗ»), КАМАЗ, НефАЗ, Сбербанк России ОАО и др.