Производственная мощность

 

Рассмотрим на рис. 1.3. движение и техническое состояние основных средств ОАО «ЧЭАЗ» за 2009 - 2011 гг.

 

Рис. 1.3. Техническом состоянии основных средств ОАО «ЧЭАЗ» за 2009 - 2011 гг.

Анализируя данные табл. 1.9. отметим, что за 2011 г. техническое состояние основных средств на предприятии несколько улучшилось за счет более интенсивного их обновления, замены старого оборудования на новое, внедрение новых технологий.

Прибыль от деятельности ОАО «ЧЭАЗ» используется на возмещение материальных затрат, осуществление обязательных платежей и отчислений (уплату налогов, сборов, оплату труда и др.). Чистая прибыль распределяется в соответствии с уставом предприятия и направляется на развитие и расширение производства и другие цели по усмотрению акционера.

Таким образом, подводя итог анализу  основных производственно-экономических  показателей деятельности ОАО «ЧЭАЗ» и его финансовых результатов, можно  отметить, что за 2009-2011 гг. эффективность использования основных производственных фондов и трудовых ресурсов предприятия повысилась, что привело к увеличению объема продажи продукции, прибыли и рентабельности, что является положительным фактором в организации деятельности предприятия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. АНАЛИЗ И ОЦЕНКА ДИНАМИКИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1 Анализ динамики использования производственных мощностей.

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) - это способность закрепленных за ним средств труда (технологической совокупности машин, оборудования и производственных площадей) к максимальному выпуску продукции за год (сутки, смену) в соответствии с установленной специализацией, кооперированием производства и режимом работы.

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) рассчитывается, как  правило, в тех же натуральных (условно-натуральных) единицах, в которых планируется объем выпуска продукции, а иногда в станко-часах и, как исключение, в стоимостном выражении. Разница между производственной мощностью и производственной программой (объемом производства) представляет собой резервы предприятия, т. е. производственная программа показывает степень использования производственной мощности.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности основных (ведущих) производственных единиц - цехов, участков. Производственная мощность цехов и участков определяется по мощности основного технологического оборудования (агрегатов, установок, групп оборудования и т. д.). Расчет производственной мощности предприятия осуществляется по всем его производственным подразделениям - от группы технически однотипного оборудования к производственным участкам, от цехов к производственным единицам, от производственных единиц к предприятию в целом.

Мощность ведущего подразделения (например, группы оборудования) определяет мощность подразделения следующей ступени (участка); по мощности ведущего участка устанавливают мощность цеха и т. д. При наличии на предприятии нескольких ведущих производств, цехов, участков, агрегатов или групп оборудования его производственная мощность определяется по тем из них» которые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ. Если имеется несколько производств или цехов с замкнутым циклом производства по выпуску однотипной продукции, то производственная мощность комплекса определяется как сумма мощностей входящих в его состав ведущих производств или цехов.

Метод расчета производственной мощности во многом определяется типом производства. На заводах серийного и единичного производства расчет ведется по группам оборудования и производственным подразделениям. Определение производственной мощности начинается обычно с расчета пропускной способности агрегатов или групп оборудования. Различают агрегаты периодического действия» предметно-специализированные и агрегаты с технологической специализацией.

Производственная мощность (Мr) цеха или участка, оснащенного однотипным предметно-специализированным оборудованием (ткацкие станки», прядильные машины и т. д.), определяется по формуле

где П_ч - часовая производительность оборудования; Ф_пл - плановый (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч; Н - среднегодовой парк этого вида оборудования, учтенный при расчете производственной мощности.

Производственная мощность (М_г) агрегатов периодического действия (химические агрегаты, автоклавы и т. п.) определяется по формуле

где В_м - вес сырых материалов; Ф_пл - плановый годовой фонд времени работы оборудования, ч; /_цп - продолжительность цикла переработки сырья, ч; КВГ - коэффициент выхода готовой продукции из сырых материалов.

Производственная мощность (М_г) цехов массового и крупносерийного производства определяется исходя из планового (эффективного) фонда времени, ритма, или такта, работы конвейеров

где Ф_пл- плановый фонд времени работы конвейера (сутки, год), мин; t - такт схода готовых изделий с конвейера, мин.

Производственная мощность (Mr) предприятия или цеха при однородном оборудовании (текстильная фабрика и др.) рассчитывается по формуле

где Ф_пл - плановый фонд времени работы оборудования, ч; t_сд - затраты времени на единицу продукции (трудоемкость), ч/м²; Н - среднегодовое количество однотипного оборудования.

Для агрегатов и станков с  технологической специализацией мощность рассчитывается путем определения потребности в станко- часах по этим агрегатам или по группам станков и сопоставления результатов с располагаемым фондом времени.

Расчеты по производственным площадям проводятся в основном только по маломеханизированным сборочным и литейным цехам, объем выпуска которых лимитируется размером производственной площади. Пропускная способность по производственным площадям Рпл определяется по формуле

где П_п - производственная площадь цеха, м²; Ф_пл - плановый (эффективный) годовой фонд времени работы цеха (участка), дней.

При расчете  производственной мощности предприятия  необходимо одновременно с расчетом производственных мощностей ведущих цехов определить мощность оборудования других цехов и служб с целью выявления «узких мест» и наметить пути их устранения. Под «узким местом» следует понимать те цехи, участки, агрегаты и группы оборудования основного и вспомогательного производства, чья пропускная способность не соответствует мощности ведущего звена, по которому устанавливается производственная мощность предприятия.

Возникновение «узкого места» является следствием несопряженности между цехами, участками или группами оборудования. Коэффициент сопряженности рассчитывается по формуле:

где Кс - коэффициент сопряженности; M1 и М2 - мощность ведущих цехов и участков, ед.; Ру - удельный расход продукции первой операции (цеха, участка) для выработки продукции второй, шт., т, и т.п.

Устранение узкого места осуществляется по плану организационно-технических мероприятий, который разрабатывается в двух направлениях, т. е. с учетом и без учета привлечения дополнительных капитальных вложений.

Производственная мощность участка определяется ведущим его звеном, в примере группой фрезерных станков. Для обеспечения принятой мощности в 2 334 изделия по токарным станкам и дополнительной загрузки сверлильных станков необходима разработка соответствующих мероприятий.

Таблица 2.1

Исходные данные для  расчета производственной мощности за месяц

 

Станки	Количество единиц установленного оборудования, шт.	Плановая трудоемкость изготовления изделия, ч/шт.	Коэффициент, учитывающий время на ремонт оборудования
Токарные Фрезерные Сверлильные	10 6 4	20 10 4	0,95 0,95 0,95

 

 

 

 

Характеристика обрабатываемых на участке изделий приведена в табл. 2.2.

Таблица 2.2.

Характеристика изделий

Изделие	Годовой план выпуска, шт.	Доля изделий  в годовом плане	Диаметр изделий, см	Плановая  трудоемкость одного изделия, ч/шт.
А В С D F	2000 4000 1000 1000 2000	0,2 0,4 0,1 0,1 0,2	30 15 20 25 10	3,0 1,5 2,0 2,5 1,0
ИТОГО	10000	1,0	-	-

Выполним расчет на примере группы токарных станков. В цехе имеется шесть токарных станков, цех работает 256 дней в году в две смены по 8 ч. Время на ремонт оборудования - 5 % режимного фонда времени.

Найдем средневзвешенную величину признака (средневзвешенный диаметр), см:

d_cp= 30-0,2 + 15-0,4+ 20-0,1 +25-0,1 + 10-0,2= 18,5.

Этот признак ближе  всего примыкает к признаку изделия С, поэтому изделие С берется в качестве представителя. Программа и мощность рассчитываются по изделию-представителю С, шт.:

Мток = 6*256*2*8*0,95/2 = 11674

Затем производится пересчет мощности от «изделия-представителя» в мощность по запланированной номенклатуре и сопоставление программы с мощностью цеха (табл. 2.3).

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.3

Производственная мощность цеха по запланированной номенклатуре

 

Изделие	Производственная мощность цеха, шт.	Годовой план выпуска Nг, шт.	Сравнение программы с мощностью цеха	Процент использования мощности
А В С D F	2335 4670 1167 1167 2335	2000 4000 1000 1000 2000	+335 +670 +167 +167 +335	90 85 85 85 90

Данные расчета показали, что  программа цеха по сравнению с  его мощностью занижена. Производственную мощность по остальным группам оборудования, участкам и по цеху в целом определяют по такому же алгоритму.

Если у изделий программы  нет общих признаков, от которых  в прямой зависимости находится  трудоемкость их обработки, то для расчета  мощности используют условное изделие  - средневзвешенную трудоемкость программы. Пример расчета производственной мощности цеха по условному изделию приведен в табл. 2.4.

Сумма трудоемкости изделий с учетом их доли в программе дает средневзвешенную трудоемкость, которую принимают  за трудоемкость условного изделия - 55 нормочасов.

Все изделия последовательно проходят обработку на токарных, фрезерных и сверлильных станках. В пределах плановой трудоемкости каждого изделия определяют время в часах по видам обработки: токарной, фрезерной, сверлильной. Далее находят трудоемкость условного изделия по видам обработки. В табл. 2.5 выполнен расчет трудоемкости токарной обработки условного изделия.

Трудоемкость условного изделия  по другим видам механической обработки рассчитывают таким же образом.

Предположим, что в цехе на участке  токарной обработки имеется 8 станков. Цех работает 256 дней в году в одну смену, продолжительность смены - 8 ч, время на ремонт оборудования составляет 5 % режимного фонда времени. Ведущей группой оборудования цеха являются токарные станки. Тогда производственную мощность цеха определит мощность участка токарных станков, которая в условных изделиях составит

Таблица 2.5.

Расчет трудоемкости условного  изделия

 

Показатель	Изделие				Всего
	А	В	С	D
1. План выпуска, шт.	300	100	400	200	1000
2. Плановая  трудоемкость одного изделия, ч/шт.	20	100	10	50,0	180
3. Плановая  трудоемкость годового выпуска (стр. 1 х стр. 2), ч	6000	10000	4 000	10000	30000
4. Удельный  вес выпуска изделия в годовом плане (по трудоемкости)	0,2	0,33	0,14	0,33	1,0
5. Трудоемкость  изделия с учетом его доли в программе, ч	20-0,2 = 4,0	100-0,33=33	10 0,2= 1,4	50-0,33= 16,5	54,9 = 55