Проблемы организации производства

 

 

 

Содержание

 

Введение                                                                                                                   3

Исходные данные                                                                                                    4

1 Расчёт годовой  трудоёмкости корпуса, принимаемого за типового представителя на проектируемом участке цеха                                                   5

2 Расчёт условной трудоёмкости  участка по обработке корпусных  деталей   6

3 Определение типа производства и выбор форм организации производственного процесса                                                                                  7

4 Нормативно – календарный расчет                                                                     9

5 Расчет потребности оборудования и площадей                                              11

6 Определение численности работающих  участков                                          17

7 Расчет  фонда заработной платы производственных рабочих                       20

8 Расчет общепроизводственных  расходов                                                         26

9 Себестоимость единицы изделия                                                                      29

10 Цена единицы изделия                                                                                     31

11 Технико-экономические показатели  участка                                                 32

Заключение                                                                                                             33

Список использованных источников                                                                   34                                                                

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                                                               

 

Введение

 

Проблемы организации производства имеют исключительно важное значение в обеспечении эффективности экономики. Происходящие изменения в системе ведения хозяйствования – переход от строго регламентированного планового регулирования к правилам рынка, изменение форм собственности предприятий, направлений развития экономики, применение современных методов решения экономических задач требуют сочетания традиционных и новых тенденций в организации производства.

В условиях развития рыночных отношений растёт необходимость в  осуществлении технической подготовки и управлении производством, в анализе его с точки зрения организации производственного процесса.

Выше перечисленное невозможно без знания типов производственной структуры, их преимуществ и недостатков в рамках предприятия той или иной отрасли, особенностей современного развития технологий, изучения закономерностей развития технологических процессов производства.

Задачами организации производства в современных условиях является анализ и планирование производства с целью повышения эффективности  организации производства, как отдельных цехов, так и всего предприятия в целом.

Все это определяет значимость и актуальность  курсовой работы.

 

 

 

 

 

 

 

 

Исходные данные

Таблица 1

№ п/п	Показатели	Обозначения	Единица измерения	Величина
1	Годовая программа изделий	Nизд	Шт.	910
2	Повторяемость (количество корпусов, применяемых в одном изделии)	ni		1
3	Трудоёмкость изготовления корпуса	ti	Н/ч	10,83
4	Номенклатура деталей, изготавливаемых на участке	n	единиц	14
5	Удельное значение трудоёмкости корпуса  в трудоёмкости всей номенклатуры деталей подлежащих выпуску	Куд		0,19
6	Режим работы: число смен в сутки продолжительность смены	S tсм	час	2 8

 

Заготовка. Отливка из 1Х18Н10ТЛ

Вес заготовки Gзаг = 10 кг

Чистый вес детали Gдет =8 кг

Коэффициент использования материала Ким = 0,8

Таблица 2

№ операции	Технологическая операция	Тип, модель оборудования	Площадь станка по габаритам, кв.м	Норма времени, минут			Разряд работы, Рj
				tштj	tмонj	tп.з.j
1	Фрезерная	6Р82Г	4,48	21,7	18,0	15,0	4
2	Фрезерная	6604	8,44	30,7	25,0	53,5	4
3	Фрезерная	6604	8,44	78,8	60,0	35,0	4
4	Расточная	2614	8,67	67,4	45,0	25,0	5
5	Токарно-карусел	А1512ФЗ	5,78	67,4	55,0	50,0	4
6	Фрезерная	6С12	4,48	70,2	48,0	25,0	5
7	Токарная	1К62	3,33	70,2	50,0	15,0	5
8	Разметочная	Стол размет.	2,22	20,1	-	-	6
9	Сверлильная	2А53	2,22	22,4	16,0	15,0	4
10	Сверлильная	2150	2,67	25,0	14,0	10,0	4
11	Сверлильная	2150	2,67	16,6	12,0	10,0	4
12	Токарная	16А20ФЗ	4,89	69,8	75,0	30,0	4
13	Слесарная	Верстак	1,33	61,0	-	-	5
14	Контрольная	стол	1,33	28,5	-	-	4

 

 

1 Расчёт годовой  трудоёмкости корпуса, принимаемого за типового представителя на проектируемом участке цеха

 

Ттип i = Nтип i ∙ ti

где Ттип i  - трудоемкость  годовой программы корпуса, н/час

ti  – трудоемкость изготовления одного корпуса, н/час

Nтипi – годовая программа корпуса, шт.

ti  = 1/60 ∙ ∑ tшт.j ,   где tшт.j – штучное время на операцию, мин.

Nтип i = Nизд ∙ ni ∙ (1+ αi /100) ∙ (1+ βi /100),

Где ni – повторяемость деталей (количество корпусов, применяемых в одном             изделии);

  αi  - процент запасных деталей, поставляемых в эксплуатирующие предприятия для нужд ремонта (принимается исходя из потребности), в нашем случае αi =1;

  βi – процент потерь по техническим причинам (при наладке, освоении технологического процесса) в нашем случае  βi = 2,5.

 Годовая программа  корпуса

Nтип i = 910 ∙  1∙ (1 + 1/100) ∙  (1 + 2,5/100) = 942 детали.

  Годовая трудоемкость  корпуса:

Ттип i = 942 ∙ 10,83 = 10201,9 н/ч.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Расчёт условной трудоёмкости участка по обработке корпусных деталей

 

Тусл год = Ттип i  ∙  ( 1 + Кусл)

где Тусл год – условная годовая трудоемкость всей номенклатуры деталей изготавливаемых на участке.

Кусл – коэффициент условности

Кусл = (1 – Куд) / Куд ,

Куд – удельное значение трудоемкости корпуса

Кусл = (1 – 0,19) / 0,19 = 4,3.

Тусл год  = 10201,9 ∙ (1+4,3) = 54070,1 н/ч.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Определение типа производства и выбор форм организации производственного процесса

 

Критерием для установления типа производства служит коэффициент закрепления операции (Кз.о.), т.е. количество операций, приходящихся в среднем на одно рабочее место:

где n – номенклатура деталей, изготавливаемых на участке;

      С – количество  рабочих мест на участке.

С = Тусл год  / (Фэф ∙ Квн ∙ f ∙ ηз ),

где  Фэф – действительный годовой фонд времени работы оборудования;

        Квн  - коэффициент выполнения норм:

        Квн  = 1 – на станках с ЧПУ;

        Квн  = 1,06 – на рабочих местах без оборудования;

        Квн  = 1,12 – на универсальном оборудовании.

        f – количество рабочих, занятых одновременно на рабочем месте      (f=1);

       ηз   - коэффициент загрузки оборудования

ηз = 0,75 – 0,85

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется с учетом заданного режима работы:

Фэф = (D ∙  S ∙  tсм – d ∙  S ∙  t) ∙ ηр

где D – число рабочих дней в году, D = 248.

d- число праздничных дней, не совпадающих на воскресенье  и понедельник, d= 7

S – число смен;

tсм - продолжительность смены, час;

  ηр – коэффициент, учитывающий потери времени на  капитальный ремонт оборудования

для металлорежущего оборудования с массой до 10 тонн  ηр  = 0,98;

для станков с ЧПУ с массой до 10 тонн  ηр = 0,95;

для рабочих мест без оборудования  ηр = 1,0.

Для универсального оборудования: Фэф.ун = (248 ∙ 2 ∙ 8 – 7 ∙ 2 ∙ 1) ∙ 0,98 = 3874,9 ч.

Для станков с ЧПУ  Фэф.чпу = (248 ∙ 2 ∙ 8 – 7∙ 2 ∙ 1) ∙ 0,95 = 3756,3 ч.

Для рабочих мест без оборудования  Фэф.бо = (248 ∙ 2 ∙ 8 – 7 ∙ 2 ∙ 1) ∙ 1,0 =3954 ч.

Трудоемкость, приходящаяся на универсальное оборудование:

Тусл.ун  = ∑ tшт.ун ∙ Nтипi  ∙  (1 + Кусл)

 Тусл.ун. =  6,72 ∙  942 ∙ 5,3 = 33550,3 н.ч.

Тусл.чпу = 2,29 ∙ 942 ∙ 5,3 = 11433,1 н.ч.

Тусл.без об. = 1,82 ∙  942 ∙ 5,3 = 9086,5 н.ч.

С =  Тусл.ун/ Фэф.ун Квн ηз  +  Туслчпу/ Фэф.чпу Квн ηз + Туслбез обор./ Фэф.бо Квн ηз.

где Квн  = 1,12; 1,0; 1,06 соответственно на универсальном оборудовании, на станках с ЧПУ, на станках без оборудования;

С = 33550,3 /(3874,9 ∙ 1,12 ∙ 0,8) + 11433,1/(3756,3 ∙ 1,0 ∙ 0,85) + 9086,5 /(3954 ∙ 1,06 ∙ 0,85) = 9,7+3,6+2,5=16 рабочих мест.

Коэффициент закрепления операций

 

Кз.о. = (14 ∙ 14) / 16 = 12,25.

Этому значению соответствует среднесерийный тип производства (при Кз.о. = от 10 до 20).

 

 

 

 

 

4 Нормативно – календарный расчет

 

Календарно – плановые нормативы в серийном производстве:

а) размер партии nmin = tп.з.j / α tшт i = 53,5/(0,06 ∙ 30,7) = 29,04 ≈ 29.

tп.з.j = 53,5 минут – наибольшее значение из 14-ти операций (операция №2); tшт i = 30,7 минут – операция №2.

б) периодичность запуска партий деталей:

R = nmin / Nсут

где  Nсут – среднесуточное потребление детали;

Nтип i – годовая программа корпуса;

   D – число дней  в году.

Nсут = Nтип i /D = 942/365 = 2,58.

R = 29 / 2,58 = 11,2.

        Периодичность запуска принимается  R равным 10 дням, т.е. партия

деталей запускается в производство один раз в 10 дней (три раза в месяц).

в) уточненный размер партии

n = R∙ Nсут = 10∙ 2,58 = 25,8=26 деталей.

г) длительность производственного цикла

Тц = (Ттех/S t + Тм.о.) ∙ Ккал

Ккал = 365/ 248 = 1,47

Где Ттех – технологический цикл при последовательном виде движения партии деталей по операциям в н.ч.:     Ттех = n ∙ ∑ tшт.j

Ттех = 26 ∙ 10,83 = 281,6 ч.

Тм.о.= (m – 1) ∙ tм.о.

 tм.о = 0,45∙ Кз.о. – 0,04 = 0,45 ∙  12,25 – 0,04 = 5,47 ≈ 6 дней.

Тм.о = (14 - 1) ∙ 6 = 78 дней.