Отчет по производственной практике в РУП МТЗ

Порошковая металлургия существовала в Египте в III веке до н. э. Древние инки из драгоценных металлических порошков делали украшения и другие артефакты. В 895 г. до н. э. в Индии методом порошковой металлургии была изготовлена железная колонна весом около 6 тонн и длиной порядка 7 метров (по настоящий момент колонна идеально сохранилась и стоит в г. Дели возле мечети Кувват-уль-Ислам). Массовое производство изделий порошковой металлургии начинается с середины 19-го века.

Порошковая металлургия развивалась  и позволила получить новые материалы — псевдосплавы из несплавляемых литьем компонентов с управляемыми характеристиками: механическими, магнитными, и др. Изделия порошковой металлургия сегодня используется в широком спектре отраслей, от автомобильной и аэрокосмической промышленности до электроинструментов и бытовой техники. Технология продолжает развиваться

Существует  несколько способов получения металлических  порошков. Физические, химические и  технологические свойства порошков, форма частиц зависит от способа  их производства. Вот основные промышленные способы изготовления металлических порошков:

1. Механическое измельчение металлов в вихревых, вибрационных и шаровых мельницах.
2. Распыление расплавов (жидких металлов) сжатым воздухом или в среде инертных газов. Метод появился в 60-х годах. Его достоинства — возможность эффективной очистки расплава от многих примесей, высокая производительность и экономичность процесса.
3. Восстановление руды или окалины. Наиболее экономичный метод. Почти половину всего порошка железа получают восстановлением руды.
4. Электролитический метод.
5. Использование сильного тока приложенного к стержню металла в вакууме. Применяется для производства порошкового алюминия.

В промышленных условиях специальные порошки получают также осаждением, науглероживанием, термической диссоциацией летучих  соединений (карбонильный метод) и другими способами.

Типовой технологический процесс  изготовления деталей методом порошковой металлургии состоит из следующих  основных операций: смешивание, формование, спекание и калибрование.

Смешивание — это приготовление с помощью смесителей однородной механической смеси из металлических порошков различного химического и гранулометрического состава или смеси металлических порошков с неметаллическими. Смешивание является подготовительной операцией. Некоторые производители металлических порошков для прессования поставляют готовые смеси.

Формование изделий осуществляем путем холодного прессования  под большим давлением (30-1000 МПа) в металлических формах. Обычно используются жёсткие закрытые пресс-формы. Обычно пресс-инструмент ориентирован вертикально. Смесь порошков свободно засыпается в полость матрицы, объёмная дозировка регулируется ходом нижнего пуансона. Прессование может быть одно- или двусторонним. Пресс-порошок брикетируется в полости матрицы между верхними и нижним пуансоном (или несколькими пуансонами в случае изделия с переходами). Сформированный брикет выталкивается из полости матрицы нижним пуансоном. Для формования используется специализированное прессовое оборудование с механическим, гидравлическим или пневматическим приводом. Полученная прессовка имеет размер и форму готового изделия, а также достаточную прочность для перегрузки и транспортировки к печи для спекания.

Спекание изделий из однородных металлических порошков производится при температуре ниже температуры  плавления металла. С повышением температуры и увеличением продолжительности спекания увеличиваются усадка, плотность, и улучшаются контакты между зернами. Во избежание окисления спекание проводят в восстановительной атмосфере (водород, оксид углерода), в атмосфере нейтральных газов (азот, аргон) или в вакууме. Прессовка превращается в монолитное изделие, технологическая связка выгорает (в начале спекания).

Калибрование изделий необходимо для достижения нужной точности размеров, улучшается качество поверхности и  повышается прочность.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ      

Производственное  объединение "Минский тракторный завод" было основано 29 мая 1946 года. За более чем полувековую историю  своего существования завод превратился  в одного из крупнейших производителей сельскохозяйственной техники в мире, на котором работает почти 20000 человек.      

В настоящее время в мире насчитывается 100 производителей тракторов. Однако лишь 8 из них обеспечивают 96% общего объема мирового рынка сбыта этой техники  и Минский тракторный завод входит в их число.   МТЗ разрабатывает, изготавливает  и экспортирует колесные тракторы, запасные части, организует на лицензионной основе их производство, оказывает услуги по налаживанию и проведению сервиса. В настоящее время Минский тракторный завод ведет активную деятельность на рынках более чем 60 государств в  различных уголках планеты.      

На  протяжении ряда лет завод сохраняет  за собой долю в 8-10% от мирового рынка  колесных тракторов, находясь в десятке  крупнейших мировых производителей.      

Несмотря  на то, что конъюнктура мирового рынка в 1998-1999 годах характеризовалась значительным снижением продаж, МТЗ сохранил свои позиции среди самых крупных экспортеров тракторов как на рынках стран СНГ, так на крупнейших мировых рынках.      

В 1999 году было изготовлено 57,7% от всех тракторов, изготовленных странами СНГ.     

За  свою полувековую историю МТЗ произвел более 3 миллионов тракторов, среди них свыше 500 тысяч поставлено на экспорт более чем в 100 стран мира. МТЗ успешно конкурирует на мировом рынке с ведущими тракторостроительными фирмами.      

Сегодня ПО МТЗ производит 24 модели универсально-пропашных тракторов, 6 моделей малогабаритных тракторов, 8 моделей мотоблоков и минитракторов, 15 моделей специальных машин промышленного назначения: коммунальных, погрузочных, лесоразрабатывающих и шахтных.      

Отличительная особенность всей выпускаемой заводом тракторной техники - универсальность, надежность, экономичность и унификация между моделями, сериями и семействами. Так, унификация между моделями универсально-пропашных тракторов внутри семейства составляет 90-98%, между шахтными, лесными машинами и базовой моделью трактора составляет 60-65%, между универсальными шасси и базовой моделью трактора - 80%.     

Уровень качества разработки и производства изделий объединения подтвержден национальными и международными сертификатами ISO серии 9000. Ведется большая работа по сертификации предприятия на соответствие требованиям международных экологических стандартов серии ISO серии 14000. 

   СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 

1. Баканов М. И. Анализ хозяйственной деятельности на предприятии. – М.: Финансы и  статистика, 2001. – 450 с.
2. Ермолович Л. Л. Экономический анализ финансово-хозяйственной деятельности предприятия. – Мн.: Интерпрессервис; Экоперспектива, 2007. – 576 с.
3. Лебедева С. Н., Мисникова Л. В. Экономика и организация труда. Учебник для студентов высших учебных заведений по специальности «Экономика и управление на предприятии». – Мн.: ООО «Мисанта», 2002. – 166 с.
4. Организация и нормирование труда: Учеб. пособие для вузов / Под ред. В. В. Адамчука / ВЗФЭИ. – М.: Финстаинформ, 2003. – 301 с.
5. Раицкий К. А. Экономика предприятия: Учебник для вузов. – М.: Информационно-внедренческий центр «Маркетинг», 2001. – 693 с.
6. Скрипченко Д. Г. Заработная плата. Гарантии и компенсации: Комментарий к главам 6, 7, 9 ТК РБ. – Мн.: Амалфея, 2005. – 228 с.
7. Слезингер Г. Э. Труд в условиях рыночной экономики. Учебное пособие. – М.: ИНФРА-М, 2003. – 336 с.
8. Стражев В. И. Анализ хозяйственной деятельности в промышленности: Учебник для вузов / Под общ. ред. В. И. Стражева. – 5-е изд., перераб. и доп. – Мн.: Вышэйшая школа, 2003.
9. Хрипач В. Я. Материальное стимулирование. – Мн.: ООО «Мисанта», 2005. – 115 с.
10. Экономика и организация рыночного хозяйства. / Ред. Злобин Б. К., Кушлин В. И., Спицын А. Т., Румянцев А. Ф.; Под ред. Б. К. Злобина. – М.: ОАО «НПО «Экономика», 2003. – 450 с.