Отчет по практике в ОАО «Барановичский завод станкопринадлежностей»

где       Q и q     —   масса заготовки и детали, кг;

             S и Sотх  —  стоимость заготовки и стружки, руб.

Sзаг1 = 1,9×1550-(1,9-0,53) ×180000/1000=2698 руб.

Стоимость заготовки полученной на ГКМ определяется по формуле (2.12):

         Sзаг2 = (S·Q заг2·Кт·Кс·Кв·Км·Кп ) - (Q заг2-q)·Sотх /1000,        (2.12)  

  где   Кт  — коэффициент, зависящий от класса точности (Кт=1);

        Кс — коэффициент, зависящий от группы сложности (Кс=0,84);

        Кв — коэффициент, зависящий от массы (Кв=0,87);

        Км — коэффициент, зависящий от марки материала (Км=1);

        Кп — коэффициент, зависящий от объёма производства (Кп=1).

 

Sзаг2 = ( 1550·1,3·1,0·0,84·0,87·1,0·1,0)- (1,3-0,53)·180 =1334 руб.     

Масса заготовки полученной штамповкой определяется по формуле (2.10):

Qзаг2=3,14·7850·(0,0512·0,03+0,0032·0,03)=1,3кг.

Анализ полученных данных по двум вариантам даёт возможность говорить  о более рациональном, с экономической точки зрения, выборе заготовки, полученной штамповкой на ГКМ.

     а                                      б

 

а - получена из проката; б - получена штамповкой на ГКМ

                

Рисунок 2.2 — Заготовка детали «Полумуфта зубчатая»

Примечание — Источник: собственная разработка на основании данных предприятия.

4. Технологический процесс механической обработки

 

Сделаем анализ существующего технологического процесса. Операция 005  выполняется на универсальном станке 16К20. На операциях производится точение торцов, обработка наружного диаметра, растачивание внутренних отверстий. Также операции производятся на вертикально-сверлильном станке 2П32-2. Используется менее режущий инструмент, одноместные станочные приспособление.

В современном машиностроении для получения заготовки и для изготовления детали используется большое количество разнообразных технологических процессов и их сочетаний.

Имея отработанный чертёж, технические условия, которым должна отвечать готовая деталь, и зная количество деталей, подлежащих изготовлению, можно приступать к выбору экономичного метода получения заготовки и разрабатываемого технологического процесса, ее превращения в готовую деталь, с наименьшими затратами труда. 

Следовательно, из нескольких возможных вариантов превращения заготовки в готовую деталь, необходимо использовать наиболее экономичный вариант. Рекомендуется использование более режущего инструмента, резцов с наиболее стойкими пластинами из металлокерамики, а также многоместного станочного приспособления вместо рекомендуемого по ГОСТу.

Предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута

Исходя из анализа существующего технологического процесса, в котором операция 005  выполняется на универсальном станке 16К20, в последующих операциях производится точение торцов, обработка наружного диаметра, растачивание внутренних отверстий, считаю, что более целесообразно перебросить изготовление детали с универсального токарного станка  на станок с ЧПУ.

Рациональнее будет применить токарную обработку на станках с ЧПУ модели 16К20РФ3С32. Это позволит сократить  время обработки. Исходя  из этого, составляем маршрут обработки и заносим в таблицу 4.7. 

Таблица 2.7 — Маршрут обработки детали «Полумуфта зубчатая» 

Номер операц.	Наименование и краткое содержание операции	Модель станка	Режущий инструмент	Средства измерения
005	Токарная с ЧПУ Точить наружные поверхности	16К20РФ3С32	Резец PSSNR3225P15	ШЦ-Ī-125-0,1
010	Токарная с ЧПУ Точить наружные поверхности	16К20РФ3С32	Резец PSSNR3225P15	ШЦ-Ī-125-0,1
015	Внутришлифовальная Шлифование внутреннего отверстия	3К228	Круг ПП63х16х 20	Нутромер НИ50-100
020	Плоскошлифовальная Шлифовать плоскость	3Б722	Круг ПП450х63х203	Микрометр МК25-50
025	Зубодолбежная Долбить зубчатый венец	5122	Долбяк 2357-0157В	Калибр 43.8360-5358
030	Плоскошлифовальная Шлифовать плоскость	3Б722	Круг ПП450х63х203	Микрометр МК25-50
035	Вертикально-сверлильная с ЧПУ Фрезеровать кулачки	2П32-2	Сверло центр. 2317-0008	Меритель См 8390-18470
040	Вертикально-фрезерная Фрезерование кулачков	6Р11Ф	Фреза ГОСТ 17026-71	Глубиномер ГМ100-1
045	Слесарная	Верстак	Напильник	Визуально
050	Контрольная	Стол ОТК

 

Примечание — Источник: собственная разработка на основании данных предприятия

 Расчёт режимов резания

Расчёт режимов резания можно определять расчётно-аналитическим методом (эмпирическим методом).

Приведём пример расчёта одного перехода 005 операции — токарная с ЧПУ. Операцию рассчитаем придерживаясь источника [6]. Порядок расчёта проводим для одного перехода.

Переход 1: точение поверхности диаметром 99 мм.

1. Находим длину рабочего хода суппорта по формуле (2.13):

 

Lр.х = Lрез + у + Lдоп,                                        (2.13)

 

где  Lрез  — длина резания (Lрез = 9 мм);

       у       — длина врезания, подвода и перебега  инструмента (у = уврез + уподв +

                   +упер = 6 мм);

      Lдоп  — дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях  

           особенностями наладки и конфигурацией  детали.

 

 Lр.х = 9+ 6 + 0 = 15 мм

2. Назначаем подачу суппорта  на оборот шпинделя:

So = 0,3 мм/об.

3. Назначаем глубину резания:

t = 3,0 мм

4. Определение периода  стойкости инструмента:

Т = 60 мин.

5. Расчёт скорости резания, допускаемой режущими свойствами  резца, производится по формуле (2.14):

 

υ = ,                                                 (2.14)

 

где    Сv — коэффициент, характеризующий материал заготовки и резца

                  (Сv=340);

Кv —  общий поправочный коэффициент на скорость резания:

 

Кv = Kmv·Knv·Kuv·Kov·Kφv :                                                    (2.15)

 

Kmv —  поправочный коэффициент, учитывающий влияние

            механических свойств обрабатываемого  материала на скорость

            резания (Kmv = 750/σв = 750/610 = 1,23);              

Knv  — поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности

            заготовки (Knv = 0,8);

Kuv — поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала

           режущей части инструмента (Kuv = 1);

Kφv — поправочный коэффициент, учитывающий влияние параметров

           резца (Kφv = 0,7);

Kov — поправочный коэффициент, учитывающий влияние вида обработки

          (Kov = 1);

T — стойкость резца;

t  — глубина резания;

S — подача.

 

υ = = 93,8 м/мин,

Постоянная Сv и показатели степеней приведены.

6. Расчёт частоты вращения  шпинделя станка проводим по  формуле (2.16):

n = 1000·υ/π·d ,                                     (2.16)

 

n = 1000·96,5 / 3,14·30,6 = 302 мин -1.              

Уточняем полученное значение частоты вращения по паспорту станка:

 nд =315 мин -1

7. Уточняем скорость резания  по принятой частоте вращения  по формуле (4.17):

 

                                     υд = π·d·n/1000,                                 (2.17)

υд = 3,14·30,6·1000/1000 = 97,9 м/мин.              

8. Определяем  мощность, затрачиваемую  на резание, по формуле (4.18):

 

N = Pz·υ/102·60,                                      (2.18)

 

где Pz —  сила  резания;

Pz = ,                                                (2.19)

 

Ср  — коэффициент, характеризующий материал заготовки и резца

                  (Ср=300);

S  — стойкость резца;

t  — глубина резания;

v — подача;

Кр — общий поправочный коэффициент резания;

 

Кр = Кmp·Kφp·Kγp·Kλp;                                         (2.20)

 

Кmp — поправочный коэффициент, учитывающий влияние механических

           свойств обрабатываемого материала  на cилу резания

           (Кmp = (σв/750)np =(610/750)0,75 = 0,86);

Kφp  —  поправочный коэффициент, учитывающий влияние главного угла

            в плане (Kφp = 0,89);

Kγp  — поправочный коэффициент, учитывающий влияние переднего угла

       (Kγp = 1);

Kλp — поправочный коэффициент, учитывающий влияние угла наклона

           режущего лезвия (Kλp = 1).

 

Pz = 300·3,0·0,80,75·96,1 -0,15·0,86·0,89 = 247,7 кг

N = 247,7·97,9/102·60 = 3,96 кВт,               

9. Определяем основное  машинное время  обработки по  формуле (2.21):             

 

to = Lр.х/So·nд                     (2.21)

 

to = 15/0,3·315= 0,16 мин.

Результаты расчетов по всем операциям помещаем в таблицу 4.8

Таблица 2.8 — Расчёт режимов резания детали «Полумуфта зубчатая»

Номер и наименование операции	t, мм	S, мм/об мм/мин мм/дв.х	Y , м/мин	n  , об/мин	N рез, кВт	То
005 Токарная с ЧПУ	3 3 2,5 2,5	0,3 0,4 0,4 0,4	97,9 99,0 99,0 97,7	315 500 500 500	3,96 4,0 4,0 3,96	0,16 0,14 0,03 0,16
010 Токарная с ЧПУ	3,0 3,0 0,85 3,15	0,3 0,4 0,4 0,3	97,9 99 99 88,3	315 500 500 400	0,96 4,0 4,0 3,57	0,16 0,12 0,06 0,13
015 Внутришлифовальная	0,3	0,017	30,6	150	1,24	3,4
020 Плоскошлифовальная	0,3	25/0,05	6,3	250	1,85	2,7
025 Зубодолбежная	4,4	0,25	168,3	850	2,9	19,0
030 Плоскошлифовальная	0,2	0,05	30,6	250	1,85	3,4
035 Вертикально-сверлильная с ЧПУ	2,5	0,1	15	1000	0,66	0,1
040 Вертикально-фрезерная	4,7	120	118,1	315	4,76	2,8

 

Примечание — Источник: собственная разработка на основании данных предприятия

 

Техническое  нормирование

         При крупносерийном производстве определяется норма штучного времени:

 

Тшт = То + Тв + Тобсл + Тотд,                                               (2.22)

 

где      То      — основное (технологическое) время, мин;

            Тв     — вспомогательное время, мин;

            Тобсл — время на обслуживание рабочего места, мин;

            Тотд  — время на отдых и личные надобности, мин.

Для примера определим нормы времени для операции 005«токарная с ЧПУ». 

         Основное (технологическое) время То затрачивается на непосредственно на осуществление технологического процесса, то есть на изменение формы, размеров и качества обрабатываемой поверхности детали. Расчет основного времени производится по формулам, установленным на основании кинематики данного метода обработки и выбранных режимов резания:

   То = ∑ Тоi = 0,33 мин.                                       

   Вспомогательное  время Тв расходуется рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Вместе с основным (технологическим) временем оно составляет оперативное время.

 

                      Тв = Туст + Тупр + Тизм,                                                      (2.23)

   где  Туст  —  время на установку и снятие детали. Туст = 0,2 мин .

          Тупр  — время на приемы управления станком.

Время на приемы управления станком состоит из времени: 

- связанного с переходом: 0,02·4= 0,08 мин;

- изменения числа оборотов  шпинделя: 0,07·2 = 0,14;

- изменения величины подачи: 0,06·2 = 0,12;

- поворота резцедержателя: 0,07·4 = 0,28

Тупр = 0,08+0,14+0,12+0,28=0,61

Время затрачиваемое на пуск и остановку станка дано вместе с временем на установку и снятие детали в целях укрупнения нормативов.

Тизм —  время на измерение детали. Это время зависит от ряда факторов: измеряемого размера (его величины) и применяемого инструмента, способа достижения размера (мерным инструментом, настройкой системы СПИД на размер или пробными промерами) и, наконец, от точности измерения. Суммарное время на измерение необходимых поверхностей на данной операции равно 0,3 мин.

Находим вспомогательное время по формуле (2.23): 

Тв = 0,2 + 0,6 + 0,2= 1,0 мин.

Оперативное время:

Топ = То + Тв = 0,33+1,0=1,33 мин.

Время на обслуживание рабочего места Тобсл состоит из двух частей:

- времени на техническое  обслуживание рабочего места Ттех, которое затрачивается на смену затупившегося режущего инструмента или правку шлифовального круга, на регулировку и подналадку станка во время работы и на уборку стружки на рабочем месте во время работы.