Основы управления материальными запасами

С позиции сокращения затрат второй группы выгодно максимально сократить количество запасов, находящихся в каждый момент на складе, вплоть до минимально допустимого нормативного уровня, поскольку большие размеры запасов влекут за собой и высокие операционные затраты по их хранению.

Таким образом, с ростом размера партии заказа снижаются операционные затраты по размещению заказа (затраты первой группы) и возрастают операционные затраты по хранению товарных запасов на складе организации (затраты второй группы) и наоборот.

Модель EOQ позволяет  оптимизировать размер партии заказа таким образом, чтобы совокупная сумма затрат была минимальной.

Общие годовые  затраты, связанные с хранением  запасов TCC (Total Carrying Cost), рассчитываются по следующей формуле:

TCC = C Q / 2.

Годовые затраты, связанные с приобретением партии заказа TOC (Total Ordering Cost): F N = F S / Q.

Совокупные  годовые затраты, связанные с  приобретением и хранением запасов TIC (Total Inventory Cost):

TIC = TCC + TOC = C Q / 2 + F S / Q,,

Использование данной модели предполагает целый ряд  допущений, которые, тем не менее, не слишком ограничивают возможности ее практического применения:

• модель применяется для одного конкретного вида товара, количество которого непрерывно измеряется;
• уровень спроса на товар известен, постоянен в течение времени и независим;
• товар производится или закупается отдельными партиями;
• заказ приходит отдельной поставкой;
• время доставки и затраты по заказу постоянны;
• расход запасов непрерывен;

Не рассматривается:

- случай дополнительной  поставки товара;

- случай скидки  за большой объем поставки.

Стоимость хранения единицы запаса в год, куда может  входить:

- аренда дополнительных  складских помещений;

- плата за  особые условия хранения;

- страховка;

- порча товара  или его моральный износ;

- неполученный  альтернативный доход;

- объем заказа в единицах продукции;

- годовая потребность  предприятия в рассматриваемом  товаре (в тех же единицах, что  и );

- число заказов  в год, N = S / Q;

- стоимость  оформления партии заказа.

Полученное  выражение можно рассматривать  как функциональную зависимость  величины от объема партии заказа .

Аналитическая формула для расчета оптимального размера партии заказа EOQ (Economic ordering quantity) имеет вид:

EOQ = ? (2 F S / C).

(Данная формула  также называется «уравнение  Уилсона».)

Анализируя  данную формулу, можно сделать выводы, полезные в практической деятельности предприятия:

- общая сумма  затрат для данного размера  заказа является наименьшей тогда,  когда расходы по оформлению  заказа равны издержкам по  содержанию соответствующего запаса;

- в некоторых  пределах (вблизи минимальной точки)  общая сумма затрат по заказам  различного объема изменяется весьма незначительно. Однако вне этих пределов издержки резко растут или снижаются;

- в большинстве  случаев предприятию обошлось  бы гораздо дороже заказывать  слишком мало, чем заказывать  слишком много;

- изменение  стоимости хранения запаса оказывает гораздо большее влияние на оптимальный объем заказа, чем изменение в издержках по оформлению партии заказа.

Точкой возобновления  заказа RP (Reorder Point) называется такое  количество запаса на складе, при котором  необходимо делать очередной заказ.

Важно определить момент, когда предприятие должно заказывать новую партию товара.

Величина зависит от интенсивности расходования данного вида запаса, времени, требуемого для изготовления и доставки партии заказа, и величины страхового резерва , определенного на предприятии для данного вида продукции:

RP = RQ + DQ · T,

DQ - ежедневный  расход запасов;

Т - время изготовления и доставки партии заказа (в днях).

1.3 Стратегии управления запасами.

Формирование  на предприятии оптимального запаса для поддержания непрерывности производственного процесса и незамедлительного удовлетворения продукцией потребителей по всей цепи поставок на сегодняшний день является одной из трудно решаемых задач управления.

Управление  материальными запасами заключается  в обоснованном установлении моментов и объемов заказа на их восполнение и распределении вновь прибывшей партии заказанной продукции (сырья, материалов и т.п.) по нижестоящим звеньям системы снабжения. Совокупность правил, по которым принимаются эти решения, российский ученый Ю. И. Рыжиков называет стратегией управления запасами. Он также считает, что каждая такая стратегия связана с определенными (чаще всего в вероятностном смысле) затратами по доведению материальных средств до потребителей; отыскание оптимальных стратегий и является предметом теории оптимального управления запасами. На сегодняшний день широко известны три основных типа стратегий управления запасами:

- Стратегия  наибольшей осмотрительности. В  соответствии с данной стратегией  размер необходимого запаса определяется как произведение максимального потребления запасов (по любой позиции) в течение одного дня на наибольшую продолжительность периода поставки, имевшейся по выданным предприятием заказам. В результате создаются запасы, которые практически не могут быть полностью использованы к моменту оформления очередного заказа на их пополнение.

- Стратегия  дополнительного резерва. Гарантия  потребностей обеспечивается в  этом случае за счет создания  дополнительного резерва материальных  ресурсов. Величина дополнительного резерва определяется по одному из методов, изложенных ниже:

Метод 1. Размер резерва устанавливается равным средней величине спроса, умноженной на коэффициент надежности, значение которого обычно принимается равным 1,25 – 1,40.

Метод 2. Резервное  количество единиц хранения определяется как показатель, равный квадратному корню из величины среднего потребления в период, соответствующий времени опережения.

- Стратегия  процента от спроса. В основе  данной стратегии лежит анализ  частоты спроса на материальные запасы по результатам работы в течение одного дня. Данные о величине спроса заносятся в график распределения продукции нарастающим итогом. Затем устанавливается та часть общего числа периодов выдачи заказов, для которой допустимо полное расходование запасов, не влекущих за собой нарушения производственного процесса. По этой величине из указанного графика определяется величина спроса, соответствующая установленным случаям полного использования запасов.

Стратегии управления запасами базируются, в основном, на реализации известных систем управления (контроля) запасами (система управления (в литературе встречается название «система контроля» и «система регулирования») запасов – это комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации непрерывного контроля и оперативного планирования поставок).

Это, во-первых, система с фиксированным размером заказа; во-вторых, система с фиксированной  периодичностью заказа; в-третьих, система  с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного  уровня; в-четвертых, система «минимум-максимум».

Изучение опыта  деятельности отечественных и зарубежных предприятий, фирм позволяет выделить основные моменты оптимизации практически  каждой из названных стратегий управления запасами :

- правильное  прогнозирование спроса на продукцию в будущих периодах;

- корректное  использование дифференцированного  подхода к группированию производимой  и реализуемой на рынке продукции  на основе АВС – и XYZ-анализа;

- грамотный  выбор системы регулирования  (контроля) уровня запасов на предприятии и правильный расчет ее параметров с учетом непредвиденных изменений на рынке, особенно приводящих к повышению спроса на производимую продукцию.

Анализ деятельности различных промышленных предприятий  позволил сформировать эффективную  цепочку действий по оптимизации стратегии управления материальными запасами.

Отработку мероприятий  по оптимизации стратегии управления запасами на предприятии необходимо начинать с процедуры прогнозирования  рыночного спроса на продукцию. Затем  на основании полученного прогнозного значения спроса произвести дифференциацию продаваемой предприятием продукции на группы, используя АВС-анализ и ХYZ-анализ.

Для управления запасами полученных групп изделий  необходимо выбрать эффективную  систему регулирования (контроля) уровня запасов последних на товарных складах предприятия, рассчитать и выполнить анализ основных ее параметров.

Наконец, в зависимости  от сложившихся условий на том  или ином сегменте рынка следует  выбирать одну из вышеприведенных стратегий  управления запасами на предприятии, конечной целью, которой является непрерывное обеспечение потребителя каким-либо видом материального ресурса.

Реализация  этой цели достигается решением таких  первостепенных задач:

- расчет размера  заказа;

- определение  интервала времени между заказами;

- расчет и  учет текущего уровня запасов  на складах различных уровней;

- определение  размера гарантийного (страхового) запаса;

- расчет максимальной (экстремальной) величины запаса, что характерно для стратегии  дополнительного резерва.

1.4 АВС - и XYZ-анализы запасов.

ABC-анализ базируется  на принципе Парето, сформулировавшего  правило, суть которого сводится  к следующему:

Контроль относительно небольшого количества элементов позволяет  контролировать ситуацию в целом. Часто  еще сформулированное Парето правило именуют правилом 80/20, что можно истолковать следующим образом: надежный контроль 20% номенклатурных позиций позволяет на 80% контролировать систему (т.е. запасы в нашем случае).

Среди основных факторов, которые могут влиять на присвоение запасам номенклатурной позиции той или иной категории контроля, выделяют следующие:

- Годовой объем  использования (потребления) номенклатурных  позиций в стоимостном выражении;

- Цена единицы  номенклатурной позиции;

- Дефицитность  номенклатурной позиции;

- Доступность ресурсов для производства номенклатурной позиции;

- Длительность  цикла для номенклатурной позиции;

- Требования  к хранению номенклатурной позиции  (специальные требования к температурному  режиму, влажности и т.п.);

- Риск воровства;

-  Срок хранения;

- Издержки вследствие  отсутствия номенклатурной позиции  на складе в требуемый момент  времени;

- Степень стабильности  конструкций изделий, в которых  применяется номенклатурная позиция;

- Прочие факторы.

Если компания решила применять несколько признаков классификации одновременно, то номенклатурной позиции присваивается наивысшая из категорий;

 После присвоения  каждой номенклатурной позиции  определенного класса к каждому  из классов применяются свои  правила контроля запасов.

Для номенклатурных позиций класса A рекомендуются следующие правила:

- Частая оценка  прогноза и метода прогнозирования.  Любой построенный прогноз несет  некоторую ошибку. Чем дороже  и дефицитнее номенклатурная  позиция, тем дороже обходятся  эти ошибки. Как следствие, данное  правило означает внимательное отношение к методам построения прогнозов потребности в номенклатурных позициях, мониторинг точности реализации уже построенных прогнозов.

- Частый циклический  подсчет запасов с жесткими  допусками. Недопустимо сколько-нибудь  существенное отклонение данных о запасах, зафиксированных в информационной системе, от данных согласно проведенному подсчету (который можно назвать еще текущей инвентаризацией). Каждое отклонение, превышающее установленный жесткий допуск, должно расследоваться на предмет выяснения его причин. При этом необходимо отметить, что имеет смысл проводить и традиционную полную инвентаризацию раз в год или раз в полгода.

- Ежедневное  обновление информации в базе  данных. То есть для таких номенклатурных  позиций необходимо использование системы с непрерывным обновлением данных о запасах.

- Частое рассмотрение  требований спроса, размеров партий, страхового запаса, обычно имеющее  результатом относительно небольшие  размеры заказов (партий). Необходимо  тщательное отслеживание всех  параметров планирования, выявление реальных потребностей в номенклатурных позициях. Стремление к небольшим размерам партий может быть продиктовано возможностью снижения как прямых, так и скрытых издержек, связанных с хранением изделий в запасах.