Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка

 

 

Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2 – 12%. В работе данное значение примем равным 8%.

Определим минимальный размер партии деталей:

 шт.

 шт.

 шт.

Определим периодичность времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партий деталей одного наименования. Воспользуемся формулой:

, дней,                                                 (5.2)

где – среднесуточная потребность в деталях данного наименования;

– минимальный размер партии деталей.

Среднесуточную потребность в деталях будем определять по следующей формуле:

, шт,                                              (5.3)

где – программа запуска деталей данного наименования, шт;

 – эффективный фонд  времени, сут.

Определим среднесуточную потребность для каждого вида деталей:

шт.

шт.

шт.

Определим периодичность времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партий деталей одного наименования.

 дн.

 дн.

 дн.

 

Для упрощения планирования производства периодичность запуска-выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную при расчете периодичность скорректируем и примем равной ближайшему из значений 2,5; 5; 10; 20 суток. Это будет соответствовать выпуску 8, 4, 2, 1  партии в месяц.

В нашем случае . Это соответствует выпуску 8 партий в месяц.

Окончательный нормативный размер партии запуска-выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска определим с помощью формулы:

, шт.                                         (5.4)

 шт.

 шт.

 шт.

Условное обозначение периодичности в днях для 2,5 будет M/8.

Результаты расчетов занесем в таблицу 8.

Таблица 8 – Размер партии деталей

Номер детали	Ведущая операция	, мин	, мин	Размеры партии деталей
						периодичность
01	ТВ	20	3	77	225	М/8
02	СК	5	3	19	298	М/8
03	ТВ	15	12	14	150	М/8

 

Таким образом, в данной главе был определен нормативный размер партии деталей. Для детали 01 нормативный размер партии составил 220 шт., для детали 02 – 290 шт, для детали 03 – 145 шт.

 

6. РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО  ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

Длительность производственного цикла включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание (расчеты будем вести с точностью до смен).

, сут,                               (6.1)

где – длительность производственного цикла, сут;

 – время выполнения  технических операций, сут;

 – количество видов  оборудования;

 – межоперационное  время между двумя смежными  операциями;

 – длительность пребывания детали в других цехах (примем равным 0).

Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему месту выполнения следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.

В данной работе будем выполнять укрупненный расчет на две каждые смежные операции по формуле К.Г.Татевосова:

 

, ч,                                       (6.2)

 

где – среднее значение коэффициента загрузки рабочего места деталеоперацией.

 Эта формула позволяет  определить среднее межоперационное  время в часах для группы  однородных деталей, которые обрабатываются  на проектируемом участке.

Величину определим с помощью следующей формулы:

 

,                                                (6.3)

 

где – коэффициент загрузки рабочего места на j-той операции;

 – коэффициент загрузки  на последующей операции.

Результаты расчетов занесем в таблицу 9.

 

 

 

 

Таблица 9 – Расчет межоперационного времени

Номер детали	Наименование операции	Коэффициент загрузки,	Среднее значение коэффициента загрузки,	, ч	, сут
01	ТВ	0,66	0,46	-1,724	-0,071
	ТВ	0,26	0,53	-1,89	-0,078
	ФЗ	0,79	0,83	-2,27	-0,095
	СК	0,87	-	-	-
02	ТП	0,87	0,87	-2,30	-0,096
	ФЗ	0,87	0,61	-2,03	-0,086
	СК	0,35	0,44	-1,668	-0,069
	СТ	0,53	-	-	-
03	ТВ	0,69	0,78	-2,23	-0,093
	ТВ	0,87	0,78	-2,23	-0,093
	СТ	0,69	-	-	-

 

Для определения длительности выполнения технологических операций будем применять параллельно-последовательный вид движения предметов на участке, т.к. значения   отрицательные. Воспользуемся формулой:

 

,                           (6.4)

 

где – штучно-калькуляционное время обработки детали на j-том оборудовании, которое будем определять по формуле:

 

,                                            (6.5)

 

где – подготовительно-заключительное время;

 – размер передаточной (транспортной) партии.

 – сумма наиболее  коротких времен с учетом количества  рабочих мест  по каждым двум смежным операциям.

 

Результаты расчетов оформим в таблице 10.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 10 – Расчет штучно-калькуляционного времени обработки детали

Номер детали	операция	, мин		, мин		, мин
01	ТВ	15		20	225	15,089	2	7,54	7,54+3,089+9,03=19,659
	ТВ	3		20		3,089	1	3,089
	ФЗ	36		30		36,133	4	9,03
	СК	10		5		10,022	1	10,022
Итого:								29,681
02	ТП	15		15	298	15,05	2	7,53	7,52+3,016+4,517=15,053
	ФЗ	30		25		30,08	4	7,52
	СК	3		5		3,016	1	3,016
	СТ	9		10		9,034	2	4,517
Итого:								22,583
03	ТВ		12	15	150	2,1	1	12,1	12,1+12,067=24,167
	ТВ		30	10		30,067	2	15,03
	СТ		12	10		12,067	1	12,067
Итого:								39,197

 

Размер передаточной (транспортной) партии должен быть не менее 15% и кратным размеру нормативной партии (в работе примем 15%), т.е. .

 шт. или кратная величина  225 шт.

шт. или кратная величина 149 шт.

шт. или кратная величина  30 шт.

Рассчитаем длительность выполнения технологических операций обработки по вышеуказанным формулам:

 сут.

 сут.

сут.

Определим длительность производственного цикла:

 сут.

 сут.

 сут.

После определения длительности цикла необходимо произвести расчет цикловых заделов по детали каждого наименования. Воспользуемся формулой:

, шт.                                          (6.6)

 шт.

 шт.

 шт.

Рассчитанные календарно-плановые нормативы сведем в таблицу 11.

Таблица 11 – Календарно-плановые нормативы оперативно-производственного планирования цеха

Номер детали	Программа запуска, шт.		Размер партии, шт.	Периодичность запуска, сут.	Длительность цикла, сут.	Задел, шт.
	на месяц	средне-суточн.
01	1751	90	225	2,5	7	604
02	2335	119	298	2,5	4	526
03	1167	60	150	2,5	3	175

Таким образом, длительность производственного цикла изготовления партии деталей составляет для детали 01 – 7 сут., для детали  02 – 4 сут., для детали 03 – 3 сут. Что касается цикловых заделов, то они составят 604 шт, 526 шт, 175шт для 01, 02, 03 деталей соответственно.

 

7. СОСТАВЛЕНИЕ СМЕТЫ ЗАТРАТ НА ПРОИЗВОДСТВО

Определение себестоимости будем осуществлять в соответствии с «Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг)». Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:

1. материальные затраты;
2. затраты на оплату труда;
3. отчисления на социальные нужды;
4. амортизация основных средств и нематериальных активов;
5. прочие затраты.

7.1 Материальные  затраты

В состав материальных затрат входят:

а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, которые будем рассчитывать по формуле:

 

, руб.,                       (7.1)

 

где – число наименований деталей, обрабатываемых на участке;

 – стоимость материала  заготовки с учетом транспортно-заготовительных  расходов (5-8% от цены материала), тыс. руб./кг;

 – норма расхода  материала (масса заготовки на i-тую деталь), кг;

 – цена возвратных  отходов данного материала, тыс. руб./кг;

 – норма возвратных  отходов на одну деталь i-того наименования, определяемая как разность между массой заготовки и массой детали, кг.

 тыс. руб.

 тыс. руб.

 тыс. руб.

 тыс. руб.

В итоге общие затраты на сырье и материалы составят:

 тыс.руб.

Результаты расчетов оформим в таблице 12.

Таблица 12 – Расчет затрат на сырье и материалы

Номер детали	Стоимость материала заготовки, тыс.руб./кг. (Ц)	Норма расхода материала, кг. ( )	Масса изделия на i-тую деталь, кг.	Цена возвратных отходов данного материала, тыс.руб./кг. ( )	Программа запуска деталей данного наименования, шт. ( )	Затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, тыс. руб. ( )
01	45	1,7	1,6	21	11 016	861 726,6
02	390	0,5	0,4	150	3 672	696 762
03	480	0,7	0,5	210	3 672	1 141 257,6
04	130	0,4	0,3	39	7 344	372 340,8
Итого:						3 072 087