Организация технического обслуживания и ремонта технологического оборудования

Месячный график ППР составляется на основании утвержденного годового графика текущих и капитальных ремонтов оборудования. В месячный график ППР при необходимости могут быть включены ремонты оборудования, проведение которых не предусматривается годовым графиком ремонтов. Утвержденный график ремонтов должен быть представлен не позднее, чем за 10 дней до начала планируемого месяца.

В графиках указаны  виды оборудования ЭСПЦ-1, где в зависимости от категории сложности и загруженности механизмов определяется  трудоемкость ремонтов в часах, и время простоя.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.СОСТАВ РЕМОНТНЫХ НОРМАТИВОВ

В состав ремонтных нормативов входят: нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонтов.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы деталей и техническим состоянием узлов и механизмов агрегата.  Продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой (из запланированных на данный ремонт) работы.

Периодичность ремонтов установлена исходя из трехсменной работы оборудования при непрерывном графике.

Нормативная продолжительность ремонта определяет не календарное время простоя, а фактическую общую длительность выполнения собственно ремонтных работ (исключая работы по замене технологической оснастки, рабочего инструмента, технологической перестройке объекта и т.д.)

Установленными нормативами периодичности текущих Т1, Т2, (в ряде случаев также Т3 и Т4) и капитальных ремонтов полностью определяется структура ремонтного цикла,   и количество текущих ремонтов различных видов, осуществляемых в период между двумя капитальными смежными ремонтами оборудования.

Например, рассмотрим структуру ремонтного цикла мостовых кранов грузоподъемностью от 150 – 240 тонн:

рис 1

где: Т1 - первый текущий ремонт (8 час.);

        Т2 – второй  текущий ремонт (16 час.);

        Т3 – третий  текущий ремонт (24 час.).

Ремонтный цикл составляет 72 мес. (6 лет) и равен 1 капитальному ремонту, межремонтный период -30 суток. В ремонтном цикле 8 х 6 лет (48) текущих ремонтов Т1, 2 х 6 лет (12) текущих ремонтов Т2, 1,5 х 6 лет (9) текущих ремонтов Т3 и 1 капитальный ремонт.

Сравним получившийся ремонтный цикл с существующим годовым графиком ремонтных работ. Время простоев кранового оборудования  по плану сокращено на 16 часов в сравнении с получившимися данными. Это связано с тем, что текущих ремонтов Т1 запланировано 9 раз в году, Т2- 3 раза, а текущие ремонты Т3 отсутствуют в плане.  Причины могут быть в том, что оборудование пущено в эксплуатацию несколько месяцев назад и для него более рационально использовать  текущие ремонты Т1 продолжительностью 8 часов. По этой же причине, возможно отсутствует текущий ремонт Т3 продолжительностью 24 часа. Либо руководство цеха и предприятия, уменьшая часы простоев, пытается увеличить с помощью них экономические показатели производства. В последующие годы положение изменится, так как оборудования подвергнется износу, и график ремонтов будет иным.

Нормативы трудоемкости плановых ремонтов оборудования являются укрупненными и предназначены для расчета и планирования объемов ремонтных работ.

В основу нормативов трудоемкости положена пропорциональная зависимость затрат труда на ремонт оборудования от его конструктивных и ремонтных особенностей, выраженная в единицах ремонтной сложности и определяющая так называемую «категорию ремонтной сложности» (Крс), оборудования. За единицу ремонтной сложности принята сложность ремонта условного механизма (эталона), трудоемкость капитального ремонта которого составляет 25 чел-час. Этому эталону присвоена первая категория ремонтной сложности (1 Крс).

Категория ремонтной сложности любого вида механического оборудования Крсi определяется путем сопоставления трудоемкостей его капитального ремонта и капитального ремонта эталонного механизма:

Крсi = Т кр      ,

    Ч кр

где Крсi – категория ремонтной сложности, выраженная в единицах ремонтной сложности (безразмерная величина);

Т кр – трудоемкость капитального ремонта, чел.-ч.

Ч кр – нормативная трудоемкость капитального ремонта механизма-эталона, категория ремонта сложности которого равна одной единице, чел.-ч.

Под трудоемкостью капитального ремонта агрегата (машины, механизма) понимается размер трудовых затрат, необходимых для выполнения нормального объема слесарно-сборочных и механомонтажных работ, обеспечивающих восстановление работоспособности ремонтируемого объекта, без учета работ по изготовлению и восстановлению запасных частей, по реконструкции и модернизации оборудования и им подобных.

При известном значении категории ремонтной сложности оборудования трудовые затраты на текущие ремонты определяются из соотношений:

                                                  Тт1 = Чт1 х Крс;

   Тт3 = Чт3 х Крс;

    Тт2 = Чт2 х Крс;

      Ткр = Чкр х Крс,

где: Тт1, Тт2, Тт3, Ткр - трудоемкость ремонтов соответственно                                                                                                                                                текущих Т1, Т2, Т3 и капитального, чел.-ч.

         Чт1, Чт2, Чт3, Чкр – нормативы затрат труда  на одну единицу       ремонтной сложности при производстве ремонтов    соответственно текущих Т1,Т2,Т3 и капитального для данного вида оборудования, чел.-ч.

Крс – категория ремонтной сложности, выраженная в единицах  ремонтной сложности.

Нормативы затрат труда на слесарно-сборочные и механомонтажные работы на единицу ремонтной сложности при выполнении текущих и капитальных ремонтов оборудования приведены в таблице 2.

                                                             

                                           Нормативы затрат труда                     Таблица 2

(слесарно-сборочные и механомонтажные  работы)

на проведение плановых ремонтов оборудования

Вид механического оборудования	Нормативы затрат труда на единицу ремонтной сложности (чел.-ч.)
	Чтı	Чт2	Чт3	Чкр
Подъемно-транспортное	1,5	5	8	Для всех видов оборудования 25
Электросталеплавильных цехов	3	6	-

 

         Пример расчета. Определить нормативную трудоемкость текущих и капитальных ремонтов крана мостового грузоподъемностью 180 + 63/20 тонн № 43 электросталеплавильного цеха. Как видно из приложения 2 годового графика плановых ремонтов кранового оборудования,  категория ремонтной сложности мостового крана Q=180 тонн  равна  65 единицам (Крс = 65). Для него предусмотрены плановые ремонты Т1, Т2, Т3, К. Согласно таблице 1 для общеотраслевого оборудования нормативы трудозатрат на текущие ремонты Т1, Т2, Т3 и на капитальный ремонт составляют: Чт1 =1,5; Чт2 =5; Чт3 = 8; Чкр =25. Следовательно, нормативная трудоемкость ремонтов мостового крана Q=180 тонн равна:

Тт1 = Чт1хКрс = 1,5 х 65 =97,5 чел-ч = 98 чел.-ч.;

Тт2 = Чт2хКрс = 5 х 65 =325 чел.-ч;

Тт3 = Чт3хКрс = 8х65 = 520 чел.-ч;

Ткр = Ч крх Крс = 25х65 = 1625чел.-ч.

С учетом нормативов периодичности и продолжительности ремонтов (приложение 5) мостовой кран № 43 грузоподъемностью 180+63/20 тонн должен останавливаться:

1) один раз в месяц на текущий  ремонт Т1 продолжительность 8 часов  с привлечением 12 ремонтных рабочих ( 98чел.-ч. : 8ч  =12 чел.);

2) один раз в  три месяца на текущий ремонт Т2 продолжительностью 16 часов с привлечением 20 человек по 10 человек в каждой смене (325чел.-ч. : 16 = 20 чел.)

3) один раз в шесть месяцев  на текущий ремонт Т3 с привлечением 22 ремонтников ( 520 чел.-ч. : 24 ч = 22 чел.) по 7 человек в смене

4) один раз в 6 лет капитальный ремонт (5 суток) с привлечением 41 ремонтника в сутки  (1625чел.-ч. : 120 ч = 14 чел.), по 13-14 человек в смену.

Фактически в ЭСПЦ -1 в дневную смену работает 8-10 слесарей по ремонту. Эти расчеты могут быть только теоретическими.

         В годовом  графике плановых ремонтов кранового оборудования

ЭСПЦ -1 не указаны значения трудоемкости ремонтов, выраженные в чел.-ч. В приложении  7 сделаны расчеты данного показателя. С помощью значений трудоемкости ремонтов можно определить, сколько слесарных чел.-ч. потребуется для ремонта запланированного оборудования. Но данные о трудоемкости ремонтов приведены справочно и не могут служить основанием для расчета численности ремонтного персонала. Численности ремонтного персонала регламентируется действующими в отрасли директивными документами.

Для подъемно-транспортного оборудования предприятий, отрасли ремонтные нормативы установлены с учетом режима работы механизмов в соответствии с классификацией таких машин и определениями, принятыми Госгортехнадзором. Для грузоподъемных кранов с машинным приводом установлены следующие режимы: легкий –Л, средний –С, тяжелый –Т, весьма тяжелый –ВТ и весьма тяжелый непрерывного действия –ВТН, которые определяются в зависимости от следующих факторов:  

1. Коэффициента использования механизма по грузоподъемности:

  

                                   Кгр  =  Угр

                                                         Уном  ,

       где:Угр –среднее значение величины поднимаемого груза за смену, т;

          Уном –номинальная грузоподъемность, т.

2. Коэффициенты годового Кг и суточного Кс использования механизма:

Кг = Число дней работы в году

                                      365                      ;

                                Кс = Число часов работы механизма в сутки

24

3. Относительной продолжительности включения двигателя механизма:

ПВ = Время работы механизма в течении цикла             

                      Полное время цикла                           х  100%

4. Числа включений в час.

5. Температуры окружающей среды.

Нормативы периодичности и продолжительности текущих и капитальных ремонтов и структура ремонтного цикла для крюковых кранов грузоподъемностью до 50 тонн составляет:

а) для режима работы «Л»: Т1 -120/8, Т2 – 360/16, К-12/48, структура цикла - 24Т1+11Т2+К

б) для режима работы «С»: Т1-60/8, Т2-360/16,К-10/48 структура цикла- 50Т1+9Т2+К

          в) для режима работы «Т»: Т1-30/8, Т2-180/16, К-8/48 структура цикла -80Т1+15Т2+К

          То же для крюковых кранов грузоподъемностью более 50 тонн:

а) для режима работы «Л»: Т1 -120/8, Т2 – 360/24, К-10/72 структура цикла - 20Т1+9Т2+К

б) для режима работы «С»: Т1-60/8, Т2-360/24,К-8/72 структура цикла - 40Т1+7Т2+К

в) для режима работы «Т»: Т1-30/8, Т2-180/24, К-6/72 структура

 цикла - 60Т1+11Т2+К

 

 

 

 

 

 

 

6.ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ НА                    ПРЕДПРИЯТИИ

Наиболее эффективной формой организации ремонтов оборудования является рациональная централизация ремонтной службы. Под рациональным уровнем межзаводской централизации производства ремонтов понимается такое распределение ремонтных работ между производственными и специализированными ремонтными цехами предприятий и специализированными ремонтными трестами, при котором соблюдаются следующие требования:

а) ремонтные работы выполняются в полном объеме, предусмотренном

Положением о техническом обслуживании и ремонте (ТОиР)    

механического оборудования;

б) качество ремонтных работ соответствует действующим на предприятии стандартам или нормативно – техническим документам;

в) обеспечивается безотказная работа оборудования в межремонтном периоде, при условии соблюдения эксплуатационным персоналом правил техники безопасности; 

г) непроизводительные потери рабочего времени ремонтного персонала   организаций – исполнителей ремонтов минимальны.

При распределении объемов ремонтных работ между исполнителями ремонтов целесообразно руководствоваться показателями таблицы 3, в которой представлен уровень межзаводской централизации для всех видов металлургических переделов.

Укрупненные коэффициенты рационального

распределения ремонтных работ между

 исполнителями с учетом подготовки  ремонтов, %

Таблица 3

Исполнитель ремонта	Виды ремонта
	текущий	капитальный
Предприятие	70	30
Сторонние организации	30	70