Организация производства на нефте-химическом предприятии

Рис. 1 Профиль производственной мощности цеха

Анализ профиля производственной мощности сводится к определению коэффициентов сопряженности отдельных j-х участков производства ( ), рассчитываемых как отношение мощности отдельного j-го участка (Mj) к мощности ведущего участка (Мв):

         

                               (10)

     1.Контактный аппарат:

   =48904,16/48904,16=1   - ведущий участок

 

     2. Печь для сжигания серы:

  =47750,13/48904,16=0,976 - узкое место

 

     3. Промывная башня (брызгоулавливатель):

      =56221,2/48904,16=1,150 - избыток

     

     4. Сушильная башня:

   =57891/48904,16=1,184 - избыток

 

       5. Абсорбер для кислоты технической:

      =29118/48904,16=0,595 - узкое место

 

       6. Абсорбер для кислоты реактивной:

=14333,76/48904,16=0,293 – узкое место

 

Важнейшим показателем оценки уровня организации производства является коэффициент использования производственной мощности цеха (КИМ), определяемый по формуле:

                               (11)

где:

- плановый годовой объём  производства продукции;

Мцех – среднегодовая производственная мощность цеха в течение межремонтного цикла.

 

=(25000+15000)/48904,16=0,818    (81,8%) 

 

 

2.4. Разработка организационно-технических мероприятий по выравниванию профиля производственной мощности цеха

Необходимо избавиться от узких мест, какими являются стадия сжигания серы, стадии абсорбции кислот реактивной и технической. Для этого можно:

 

1. увеличить мощность печи сжигания серы с 5,79 т/ч до 5,93 т/ч;
2. увеличить число адсорберов для кислоты технической до 2 шт;
3. увеличить мощность адсорберов для кислоты реактивной с 0,14 т/ч до 0,478 т/ч.

 

Изменения можно увидеть на новом профиле производственной мощности цеха (рис. 2).

 

Рис. 2 Профиль производственной мощности

 

Вновь определяем коэффициент сопряженности производственных мощностей каждого участка и проводим анализ полученных изменений.

   

    1.Контактный аппарат:

   =48904,16/48904,16=1   - ведущий участок

 

     2. Печь для сжигания серы:

  =48904,7/48904,16=1

    

     3. Промывная башня (брызгоулавливатель):

      =56221,2/48904,16=1,150 - избыток

     

     4. Сушильная башня:

    =57891/48904,16=1,184 - избыток

 

       5. Абсорбер для кислоты технической:

      =58236/48904,16=1,191 - избыток

 

       6. Абсорбер для кислоты реактивной:

=48939,552/48904,16=1,001 – избыток

2.5. Производственная структура цеха и организационная структура управления цехом

 

  Производственная структура предприятия  – это совокупность основных, вспомогательных и обслуживающих  подразделений предприятия, обеспечивающих  переработку входа системы в  ее выход – готовый продукт  с параметрами, заданными в бизнес-плане.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Организация работы участка фасовки и комплектации готовой продукции (ГП)

Таблица №7. Исходные данные для проектирования участка фасовки и комплектации готовой продукции

№ п/п	Наименование показателей		Единица измер.	Значение
1	Объём заказываемой партии		тыс. литр.	1,2
2	Емкость тары (бутыли)		литр	10
3	Вместимость контейнера		бут.	12
4	Грузоподъёмность транспорта		конт.	1
5	Ёмкость исходного сборника		литр	500
6	Продолжительность выполнения технологических операций:
6.1	Розлив в тару	мин/литр		0,5
6.2	Закупорка и маркировка тары	мин/бут		0,5
6.3	Укладка в контейнер	сек./бут.		20
6.4	Погрузка и доставка контейнера на склад	мин/конт.		10
6.5	Установка контейнера	мин/конт.		1,0
6.6	Возврат транспорта	мин.		8

 

 

Рассчитаем основные параметры организации участка фасовки и комплектации реактивной серной кислоты:

 

1. Определяем размер заказываемой партии

 

  - в количестве бутылей заданной  емкости (Збут):

                                           (19)

            Збут = 1200л/10л=120шт

 

- в количестве  контейнеров заданной вместимости (Зконт):

                                     (20)

            Зконт = 120/12=10шт

 

2. Определяем количество загрузок исходного сборника (резервуара) готовой продукции для выполнения заказа соответствующего объёма готовой продукции:

                                       (21)

 

              1200/500=2,4 (3 загрузки)

 

3. Рассчитываем продолжительность производственного цикла в расчете на размер заказываемой партии, измеренной количеством контейнеров (Зконт).

                                    (22)

                            (23)

    =  -(m-p)                            (24)

 – продолжительность i-ой технологической операции в расчете на обработку количества единиц тары (бутылей), входящих в один контейнер, при этом:

                                 (25)

- продолжительность i-ой технологической операции в расчете на обработку одной бутыли;

1. Розлив в тару: 0,5∙10∙12=60мин
2. Закупорка и маркировка тары: 0,5∙12=6 мин
3. Укладка в контейнер: 20∙12=240 сек = 4 мин
4. Погрузка и доставка контейнера на склад: 10∙1=10 мин
5. Установка контейнера: 1,0∙1=1,0 мин
6. Возврат транспорта:8 мин

n – количество технологических стадий (операций) на всем производственном конвейере;

m – количество контейнеров, отгружаемых в рамках заказанной партии (Зконт);

 – продолжительность самой  длительной стадии (операции) на  обработку количества бутылей, входящих  в один контейнер;

= 60 мин.

Сi – величина смещения начала следующей i-й стадии (операции) по отношению к предыдущей (i-1-й операции);

 – продолжительность самой  последней технологической стадии (операции) в рамках производственного  цикла в расчете на обработку  количества бутылей, входящих в  один контейнер.

=(60+6+4+10+1+8) ∙10=890мин

=(60+6+4+10+1+8)+(10-1)∙60=629мин 

=10*(60+6+4+10+1+8)-(10-1)*(6+4+4+1+1)=746мин

 

Таким образом наиболее оптимальным вариантом организации производства является вариант при параллельной последовательности технологических операций, так как он занимает меньше всего времени (629мин.).

4. Для выбранного варианта организации работы участка фасовки и комплектования ГП рассчитываются параметры его работы в условиях конвейера:

- ритм потока (r) в расчете на выход с конвейера на склад одного контейнера:

                                           (26)

 

  r = 629/10 = 62,9

 

- продолжительность i-ой технологической стадии на обработку изделий (бутылей), входящих в один контейнер ( )

 

1. Розлив в тару: 60мин
2. Закупорка и маркировка тары: 6 мин
3. Укладка в контейнер: 4 мин
4. Погрузка и доставка контейнера на склад: 10 мин
5. Установка контейнера: 1 мин
6. Возврат транспорта:8 мин

 

• число рабочих мест на каждой i-ой технологической стадии (mi) для синхронизации работы конвейера:

                                        (27)

1. Розлив в тару: 60/62,9=0,95 (1 рабочее место)

2. Закупорка и маркировка тары: 5/62,9=0,095 (1 рабочее место)

3. Укладка в контейнер: 4/62,9=0,064 (1 рабочее место)

4. Погрузка и доставка контейнера на склад: 10/62,9=0,16 (1 место)

5. Установка контейнера: 1/62,9=0,016 (1 рабочее место)

6. Возврат транспорта: 8/62,9=0,13 (1 рабочее место)

 

Итого общее число рабочих мест на конвейере (mобщ):

                                    (28)

mобщ= 6 рабочих мест

1. определяется коэффициент загрузки рабочих мест на каждой i-ой стадии процесса:

                             (29)

1. Розлив в тару: 0,95 (95%)
2. Закупорка и маркировка тары: 0,095 (9,5%)
3. Укладка в контейнер: 0,064 (6,4%)
4. Погрузка и доставка контейнера на склад: 0,16 (16%)
5. Установка контейнера: 0,016 (1,6%)
6. Возврат транспорта: 0,13 (13%)

 

8. результаты расчетов основных параметров работы участка фасовки и комплектации ГП, представлены в таблице №8.

 

Таблица №8. Основные параметры работы участка фасовки и комплектования ГП в расчете на заданный объём заказа.

 

№ п/п	Наименование показателя	Ед. измер.	Значение показателя
1	Объём заказываемой партии	литр	1200
		бут.	120
		конт.	10
2	Емкость бутыли	литр	10
3	Вместимость контейнера	бут.	12
		литр	120
4	Количество загрузок сборника ГП	раз	3
5	Продолжительность производственного цикла на выполнение заказа при его организации:
	- последовательно	мин	890
	- параллельно	мин	629
	- смешанным образом	мин	746
6	Ритм потока	мин/конт	62,9
7	Общее число рабочих мест	чел.	6
8	Коэффициент загрузки рабочих мест по  i-м стадиям: 1. Розлив в тару: 2. Закупорка и маркировка тары: 3. Укладка в контейнер: 4. Погрузка и доставка контейнера на склад: 5. Установка контейнера: 6. Возврат транспорта:	%	95 9,5 6,4 16   1,6 13

 

2.7 Планировка  конвейера (поточной линии) на участке  фасовки и комплектования ГП 

 

Данные для расчета параметров работы конвейера

 

 

Наименование показателей	Ед. измер.	Вариант
		1
Расстояние между смежными рабочими местами	м	1,0
Ширина конвейерной ленты	м	1,0
Расстояние от места погрузки до места разгрузки контейнера	м	25
Площадь, занимаемая одним контейнером	м2/конт	1,5
Количество контейнеров, размещаемых в одном ряду	шт	5
Ширина прохода между рядами	м	2,2

 

Габариты оборудования на данном участке следующие:

- транспортное средство (электрокар) – 2м*2м;

- исходный сборник (резервуар) – 2,5м*2м

 

Графическое изображение структуры производственного цикла см. приложение 3.

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В курсовой работе рассмотрены теоретические аспекты производства серной кислоты контактным методом из серного колчедана.

На основе представленной схемы технологического процесса был рассчитан эффективный фонд времени работы оборудования, определена среднегодовая производственная мощность каждого производственного звена, после чего была определена мощность цеха в целом. Анализируя полученные результаты, были выявлены “узкие места” и предложены меры по их устранению.

Для участка фасовки готовой продукции было установлено, что наиболее оптимальным является параллельный вариант организации процесса фасовки и комплектования партии отгружаемой продукции, так как он занимает меньше всего времени, принимая во внимание, в первую очередь, продолжительность цикла.

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ:

 

1. Никитин Е.Е. Технология химических производств. Конспект лекций.

– СПб: СПбГИЭУ, 2010. - C. 170.

2. М.А. Постолова, Н.Л. Грязнова. Организация производства на предприятиях отрасли: курс лекций; Кемеровский технологический институт пищевой промышленности. – 2-е изд., перераб. и доп. – Кемерово, 2008. – 160 с.
3. Павловская А.В. Организация производства на буровых и нефтегазодобывающих предприятиях: Учебное пособие. – Ухта: УГТУ, 2004. – 191 с.
4. Дыбаль С.В., Михайлов Ю.И., Никитин Е.Е., Эрам Р.И., Неклюдова. М.А. Организация производства. Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов всех форм обучения. – СПб: СПбГИЭУ, 2013. – С. 34.