Организация процессов производства на предприятии

 

Т_i а/м = 175*2*0,965*1,06*0,97*1100= 382002 (чел-ч)

Т_i дв = 35,18*2*0,965*1,06*0,97*1400 = 97737 (чел-ч)

Т_i кп = 7,88*2*0,965*1,06*0,97*1700 = 26583 (чел-ч)

Т_i пм = 9,33*2*0,965*1,06*0,97*1200 = 22218 (чел-ч)

Т_i зм = 9,47*2*0,965*1,06*0,97*1300= 24430 (чел-ч)

Т_i ру = 1,58*2*0,965*1,06*0,97*2100 = 6584 (чел-ч)

∑Т_i = 382002+97737+26583+22218+24430+6584 = 559554 (чел-ч)

 

Если величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяется интерполяцией по формуле

K_Nпр = K_N2 + ( (K_N1 - K_N2) / (N₂ - N₁)) * (N₂ - N_пр)

К₁ = 0,95 + { (1,00 - 0,95) / (3000 - 2000) }* (3000 - 2705) = 0,965

Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

К производственным рабочим относятся  рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.

Списочный это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся  на работу, так и находящихся в  отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10-12% превышает явочное.

Списочное количество рабочих определяется по формуле

Р_сп= ∑Тi/ ФРВ_д

Р_сп= 559554/1641 = 341 (чел)

К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.

На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных  рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35-40% от Рсп.

 

Рвсп а = 341чел *0,3 = 102чел

Рвсп агр = 341чел *0,35 = 119чел

Рвсп = 102+119=221чел.

Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу принимаются следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр, с) - 17-19%; служащие (Рсл) - 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп, псо) - 1%.

 

Рр. с 341чел * 0,17= 58чел.

Рсл = 341чел * 0,05 = 17чел.

Рмоп, псо = 341чел * 0,01 = 3чел

Общее количество работающих.

Р = Рсп+Рвсп+Рр, с+Рсл+Рмоп, псо. = 341 + 221 + 58 + 17 + 3 = 640чел

 

4. Методы организации производства

4.1 Расчет количества рабочих мест (постов)

 

Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии  метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и непоточные методы. Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.

Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.

При непоточном методе организации  производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:

По годовому объему работ

П = Т_п / (ФРВ_д *Р_п*С),

Где Тп- трудоемкость работ выполняемых на рабочих местах (постах) на участках, в цехах (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства); Рп - количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до3 чел), чел; С - количество смен.

Павт = 382002/ (1641*3*2) = 39

Пдв = 97737/ (1641*2*2) = 15

Пкп = 26583/ (1641*2*2) = 4

Ппм = 22218/ (1641*2*2) = 3

Пзм = 24430/ (1641*2*2) = 4

Пру = 6584/ (1641*2*2) = 1

П_общ = 66 рабочих мест

 

Расчет поточных линий.

Определение такта поточной линии

При поточных методах работы количество рабочих  и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом  называется интервал времени, через  который производится выпуск изделий  одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:

Для поточной линии периодического действия:

r_л = (T_л * 60) / (N_л * P_cp * П_л) + t_{п ,}

где Тл-трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч;

Nл - годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.;

Рср - среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел (принимается от 2 до 4 чел

Пл - количество постов на линии (принимается от 2 до 5), ед;

tп - время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).

r_{л период (а/м)} = (382002*60) / (1100*4*5) + 3 = 22920120/ 22000 + 3 = 1045мин

r_{л период двиг} = (97737*60) / (1400*3*5) + 3 = 5864220/21000 + 3 = 282мин

r_{л период кп} = (26583*60) / (1700*2*2) + 2 = 1594980/6800 + 2 = 236мин

r_{л период пм} = (22218*60) / (1200*2*2) + 2 = 1333080/4800 + 2 = 280мин

r_{л период зм} = (24430*60) / (1300*2*2) + 2 = 1465800/5200 + 2 = 284мин

r_{л период ру} = (6584*60) / (2100*1*2) + 2 = 395040/4200 +2 = 96мин

 

Определение ритма производства.

Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный  ремонт автомобиля, агрегата.

R = (Ф_од * 60) / N_л

Rавт = (3711*60) / 1100 = 202мин

Rаг = (3630*60) / (1400+1700+1200+1300+2100) = 28мин

Необходимое число поточных линий  определяется:

m = r_л /R,

где rл - такт поточной линии;

R - ритм производства.

m_автом = 1045/ 202= 5,17

m_агр= 236/28= 8,43

 

Количество линий рассчитывается отдельно для автомобилей и агрегатов. При этом для переменно-поточной линии и нескольких видов изделий с различной трудоемкостью производственная программа учитывается в приведенных единицах (Nл = Nпр).

 

R = (Ф_од * 60 * η_п) / N_л

Где h п - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95).

Rавт = (3711*60 * 0,9) / 1100 = 182

Rагр = (3711*60* 0,9) / 1400 = 143

Rкп = (3711*60* 0,9) / 1700 = 118

Rпм = (3711*60* 0,9) / 1200 = 167

Rзм = (3711*60* 0,9) / 1300 = 154

Rру = (3711*60* 0,9) / 2100 = 95

 

5. Расчет площадей помещений

 

Площади зданий авторемонтных предприятий  по функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные. В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.

В состав предприятия вспомогательных  площадей входят санитарно-бытовые  помещения, пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, помещения для учебных занятий  и общественных организаций. Площадь производственно-складских помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:

 

Fпсi= fпс * kм * k2 * k3 * Ni,

где f пс - удельная площадь производственно-складских помещений, м2 (принимается для предприятий ремонтирующих грузовые автомобили -5.2 м /капитальный ремонт; для предприятий ремонтирующих агрегаты - 0.6 м /капитальный ремонт);

F_{общ а/м} = 5,2 * 2 * 1,15 * 1,1 *1100 = 14472м2

F_{общ агр} = 0,6*1,15*1,06*1,1* (1400+1700+1200+1300+2100) = 6195м2

F_общ = 14472 + 6195 = 20667м2

 

Площадь вспомогательных помещений. Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:

 

F_вс = f_nc * P,

где Fвс - удельная площадь вспомогательных помещений, м2/чел.

Удельная площадь вспомогательных  помещений не является величиной  постоянной, она изменяется в зависимости  от количества работающих на предприятии. Ее числовое значение может быть определено по следующим данным.

 

При количестве работающих до 100чел  - 11м2/чел;

свыше 100 до 200 - 8м2/чел;

свыше 200 до 300 - 7 м2/чел;

свыше 300 до 400 - 6 м2/чел;

свыше 400 до 700 -5м2/чел;

свыше 700 - 4м2/чел.

F_вс = 5*640 = 3200 (м²)

 

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

 

Воздухоснабжение. При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.

 

Q_в= q_в * N_пр,

где, qВ - удельный расход сжатого воздуха, м3 на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4.5-4.7).

Q_в= 4,5*2705 = 12172 (м³)

Получение сжатого воздуха требует  устройства на предприятиях компрессорных  станций.

Расчетная производительность компрессорной  станции (Qст) определяется по формуле

 

Q_cm= k_max* Q_в,

где, kmax - коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (kmax= 1.2-1.4).

Q_cm= 1,3*12172 = 15824 (м³)

Сжатый воздух от компрессора поступает  в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле:

V_в = 0,5* Q_cm

V_в = 0,5*15824= 7912 (м³)

 

 

 

 

 

Электроснабжение.

Расход силовой электроэнергии.

 

Q_сил= W_уст* η₃ * Ф_о * k_сп

W_уст = Н_уст * N_np,

где: Wуст - установленная мощность токоприемников, кВт /прил.7/

hЗ - коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0.6-0.75);

Фо - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

kсп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем можно принять равным 0.3 - 0.5).

Wуст = Нуст. Nпр,

где, Нуст - норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции (приложение).

Q_сил= 3711*0,7*3630*0,4 = 3771860 (кВТ)

W_уст = 1,23*2709= 3332 кВт

Н_уст = 1,35 + ( (1,35 - 1,17) / (4000 - 2000)) * (4000 - 2709) =

= 1,35 + (0,00009 * 1291) = 1,23кВт

 

Расход осветительной электроэнергии.

Q_осв= R * Q_г * F,

где R - норма расхода электроэнергии, Вт/ (м2ч) (при укрупненных расчетах принимают равной 15-20);

Qг - продолжительность работы электрического освещения в течении года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-60о);

F - площадь помещений, м2 (производственно-складские и вспомогательные).

 

Q_осв= 20*2100* (20667+3200) = 1002414000 Вт

 

Водоснабжение.

Расход воды для производственных (технологических) и хозяйственно-бытовых нужд определяется укрупненным методом по удельным показателям расхода.

Расход воды для производственных нужд определяется по формуле:

Q_п = q_n * N_пр,

где qп - удельный расход воды, м3 на единицу продукции (приложение 7)

 

Q_п = 10,47*2709 =28363м3

q_n = 13,7 - ( (13,7 - 8,7) / (4000 - 2000) * (4000 - 2709) =

=13,7 - (0,0025*1291) = 10,47 м3

 

Расход воды для хозяйственно-бытовых  нужд определяется по формуле:

Q_б= q_б * Р * С,

где qб - расход воды за смену на одного работающего, л (принимается равным 25 л);

С - количество смен.

При расчете учитывать количество смен и количество рабочих дней в  году. Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10% от общего расхода воды.

Q_б= 0,025*640*2*1,1 = 35,2м3

Теплоснабжение.

Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

 

Q_т= q_т * F,

где qт - нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0.0251 Гкал/м2).

 

Q_т= 0,0251*23867 = 599,1 Гкал

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

В данной курсовой работе были решены следующие задачи:

- определение состава авторемонтного предприятия;

- определение производственных процессов предприятия;

- расчет годового объема работ;

- расчет состава работающих;

- определены основные методы организации производства (количество рабочих мест и поточных линий);

Также изучены основы организации  и процессов производства на предприятии  по ремонту автомобильного транспорта, проведены расчеты параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Рассчитаны такие показатели, как: общее количество работников. Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

На основе списочного числа рабочих  было выявлено явочное количество работников, которое составляет 10% от списочного.

Исходя из принятого на предприятии  метода организации производственных процессов было рассчитано количество рабочих мест. Кроме того, был произведен расчет производственно-складских и вспомогательных площадей помещений, общий расход сжатого воздуха, производительность компрессорной станции, емкость воздухосборника, расход силовой электроэнергии, расход осветительной электроэнергии, расход воды для производственных нужд и для хозяйственно-бытовых нужд, расход тепла.

По результатам произведенных расчетов можно сделать вывод о том, что использование технологического цикла при последовательно-параллельном и параллельном движениях движения деталей по операциям значительно сокращает продолжительность восстановления деталей, а также обеспечивает более равномерную загрузку работников и оборудования и высокую производительность труда.

 

Приложение 1

 

Коэффициенты kМ приведения по трудоемкости капитального ремонта

автомобилей к основной модели

Типы подвижного состава	Характеристика подвижного состава	Коэффициент kМ
Грузовые автомобили	Полезная нагрузка, т
особо малой грузоподъемности	0,3 - 1	0,9
малой "	1 - 3	0,95
средней "	3 - 5	1,0
большой "	5 - 6	1,15
" "	6 - 10	1,7
особо большой "	10 - 15	2,0
автомобили-самосвалы	Свыше 27	3,8
	" 40	4,7
	" 75	6,8
Легковые автомобили	Рабочий объем двигателя, л
особо малого класса	До 1,2	0,6/1,1
малого "	1,2 - 1,8	0,75/1,3
среднего "	1,8 - 3,5	1/1,75
Автобусы	Длина, м
особо малого класса	До 5	0,4/1,4
малого "	6 - 7,5	0,6/2,1
среднего класса	8 - 9,5	1/3,5
большого "	10 - 12	1,2/4,2
особо большого "	16 - 18	1,9/6,6