Организация и расчет календарно-плановых нормативов УСС

- размер партии изделий (n),

- ритм (R) партии,

- стандарт-план участка серийной сборки,

- длительность производственного цикла (t_ц),

- заделы (Z),

- незавершённое производство (Н_ср).

 

На основании  расчётов в данном разделе, заполним таблицу 2.1

 

 

 

Таблица 2.1

Технологический процесс сборки изделия

 

 

№ п/п	Наименование сборочных  единиц	Схема сборки
1	Изделие
2	Узлы
3	Подузлы

 

Таблица. 2.2

Веерная схема сборки изделия.

 

 

2.1 Расчёт размер партии

 

Исходя из затрат штучного времени на выполнение всех операций технологического процесса и суммарной величины подготовительно-заключительного времени определяем минимальный размер партии изделий.

Партия – это заранее установленное  количество одноимённых предметов  труда, изготовленных при одной  наладке оборудования (рабочих мест) и, следовательно, при однократных затратах подготовительно-заключительного времени.

Размер партии – очень важный календарно-плановый норматив, оказывающий существенное влияние на производительность труда рабочих, себестоимость изготовления продукции, длительность производственного цикла и объём незавершённого производства.

На практике установление размера партии осуществляется, как правило, в два этапа. На первом этапе определяется минимальный размер партии (n_min). Он определяется по допустимому проценту потерь на подготовительно-заключительное время по следующим формулам:

где: а – допустимые потери рабочего времени на текущий ремонт и подналадку рабочих мест, принимаются в пределах 2-5%;

m – количество операций, выполняемых на рабочих местах участка;

 – подготовительно-заключительное время на выполнение i-й операции, мин;

 – штучное время на выполнение i-й операции, мин

 

 шт.

 

За максимальный размер принимаем месячную программу изготовления изделий, т.е.

 шт.

На втором этапе осуществляем корректировку полученных значений n_min и n_max по всем факторам, не учтённым в расчётах. К числу таких факторов относят:

• необходимость согласованности размера партии изделий и программы их выпуска;
• необходимость согласованности размеров партий на участке, в цехе, между цехами.

Таким образом, в результате проведения первого этапа будут получены пределы нормального размера  партии.

 шт.

2.2 Корректирование  предельных размеров партии.

Корректирование предельных размеров партии всегда начинается с  установления удобопланируемых ритмов. Удобопланируемый ритм – это такая его величина, которая укладывается целое число раз в планируемый период. Ряд удобопланируемых ритмов (R) в течение месяца в рабочих днях, например, составляют при 20 рабочих днях: 20, 10, 5, 4, 2, 1; при 21 рабочем дне: 21, 7, 3, 1; при 22 рабочих днях: 22, 11, 2, 1. Неучтённые в рядах (R) один-два рабочих дня в течение месяца являются резервными на случай ликвидации отклонений от плана.

Ритм (периодичность чередования) партии определяется по формуле

 дней,

где:  – продолжительность планового периода, дней;

 – минимальный размер партии  изделий, шт.;

 – заданная программа выпуска  (запуска) изделий в планируемом периоде, шт.

Определяем ритм  партий изделий.

 дня.

Полученный ритм является неудобным (дробное число). Ближайший  удобопланируемый ритм равен трём дням, т.е. дня.

 Оптимальный (нормальный) размер  партии изделий определяем по формуле

 шт.

 шт.

Полученный размер партии удовлетворяет условию .

.

 

2.3 Расчёт количество партий и длительности операционного цикла. 

 

Расчёт количество партий за плановый период определяем по формуле.

            партий.

После определения размера  партии изделий рассчитываем длительность операционного цикла изготовления партии по всем операциям технологического процесса, а результат заносим в табл. 2.1, колонка 9.

Например, по операции 1 t_on составляет 5,7 ч.

      ч., или 1 смена.

После определения длительности операционных циклов производим расчёт длительности цикла по сборочным единицам и результат заносим в колонку 10. Например, по сборочной единице E, t_сб.ед составляет:

 ч,

где:   – штучное время на каждой i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин;

 – количество операций  определённой сборочной единицы. 

 ч.

2.4 Расчёт количества рабочих мест и численности рабочих-сборщиков.

Необходимое количество рабочих мест определяем по формуле:

 раб. мест.

Списочную численность рабочих-сборщиков  определяем по формуле, она составляет

 чел.

где: - количество смен.

- количество рабочих мест.

Закрепление операций за рабочими местами производим с таким расчётом, чтобы обеспечить максимальную загрузку каждого из них. Расчёт и закрепление производим в табличной форме (табл. 2.3).

Таблица 2.3

Закрепление работ за рабочими местами

Продолжительность периода  чередования	Номер рабочего места	Условные обозначения  сборочных единиц	Номер операции, закреплённой за рабочим местом	Суммарная длительность операционного цикла	Коэффициент загрузки рабочего места
3´2´8=48	I	В,Г,Д,E	1-10	36,8	0,77
48	II	A,Б,В	11-19	34,4	0,72

 

Используя схему сборочного процесса, рассчитанную величину ритма, длительность операционных циклов выполнения операций на партию изделий по сборочным единицам, закрепляем операции за рабочими местами и строим стандарт-план участка серийной сборки.

 

2.5 Стандарт  план работы участка серийной сборки.

 

При построении стандарт - плана и определении длительности производственного цикла соблюдается  такая последовательность.

Цикловой график сборочного процесса строится без учёта загрузки рабочих мест. Необходимость построения этого графика обусловлена требованием соблюдения технологии выполнения работ. При этом, исходя из установленного конечного срока сборки (изготовления) партии предметов труда, на календарный график графически наносятся все длительности операционных циклов, начиная с последней и кончая первой операцией в принятом масштабе.

 

Рисунок. 2.5.1. Цикловой график сборочного процесса

без учёта загрузки рабочих мест.

 

На основе циклового  графика и в соответствии с  данными закрепления операций за рабочими местами (см. табл. 2.3) строится календарный график с учётом загрузки рабочих мест и соответственно сам стандарт-план участка серийной сборки. При построении графика загрузки рабочих мест должно быть обеспечено следующее соблюдение принятой последовательности выполнения операций: полное и непрерывное использование рабочих мест; минимальное пролёживание партий предметов труда в ожидании сборки.

 

 

Рисунок. 2.5.2. График сборочного процесса с учётом рабочих мест

 

 

Далее в соответствии с построенными графиками строится уточнённый график сборочного процесса, который показывает действительную длительность производственного цикла сборки партии изделий на участке .

 

Рисунок. 2.5.3. Уточненный график сборочного процесса.

 

Среднюю величину задела на участке определяем по формулам:

 шт.;

где t_ц – длительность производственного цикла сборки партии предметов труда, дней.

         шт.   или 1 партия.

           Величину незавершенного производства определяем по формуле:

 нормо-ч;

 нормо-ч

 у.е.

где – цеховая себестоимость предмета труда, у.е.;

Для сборочных цехов С_ц можно принять на уровне 85% от полной себестоимости изделий.

 

 у.е 

3. Расчёт площади и планировка участка.

3.1 Планировка  производственного участка

 

Планировка производственного  участка (цеха) – это план расположения технологического оборудования и рабочих  мест на производственной площади. На плане кроме оборудования (рабочих мест) должны быть также показаны: строительные элементы здания – стены, колонны, дверные и оконные проемы, другие элементы; основной производственный инвентарь – верстаки, плиты, складочные площадки для материалов; площадки для размещения магазинов для накопления деталей, хранения инструментов, приспособлений; площадки для размещения столов для проведения контроля качества продукции; площади, необходимые для подъемно-транспортных средств – мостовых и других кранов, электрических и других тележек, электрокар и робоэлектрокар, конвейеров различных видов (подвесных, ленточных, пластинчатых, распределительных и др.); площади, занимаемые скатами, склизами, желобами, лоткам.

Расположение оборудования и других элементов на производственной площади зависит от характера обрабатываемых деталей, габаритных размеров оборудования, вида транспортных средств, уровня механизации и автоматизации, степени участия человека в производственном процессе, постоянства и разнообразия номенклатуры обрабатываемых деталей и других факторов.

Планировка участка  зависит от конструкции производственного  здания и характера изготавливаемых  деталей и изделий, а также  от характера и вида используемого  оборудования  и транспортных средств.

При планировке УСС рабочие  места, станки могут быть расположены параллельно трассе движения транспортных средств в один, два или более рядов, вдоль или под углом к оси пролета. При этом необходимо исходить из требований основных принципов производственных процессов – максимального обеспечения прямоточности и непрерывности, что обеспечивается  расположением оборудования (рабочих мест) в порядке последовательности технологических операций. Всячески избегать возвратных и перекрещивающихся маршрутов движения изделий и деталей.

При разработке планировки участка используются условные обозначения (табл. 3.1.1), габаритные размеры оборудования, транспортных средств.                 Таблица 3.1.1

Условные обозначения

 

Объект	Условное обозначение
Строительные элементы
Капитальная стена
Колонна железобетонная
Технологическое оборудование
Верстак
Подвод промышленных жидкостей, газов и энергоносителей
Подвод холодной и  горячей воды с раковиной на стене
Местное освещение

 

Планировка выполняется  в масштабе 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными  элементами, между станками в зависимости  от их расположения (табл. 3.1.2).

Таблица 3.1.2

Минимальные расстояния между станками (рабочими местами)

и элементами конструкций  зданий

 

Описание	Обозначение	Расстояние, мм
		для мелких станков
1. Между станками вдоль  линии их расположения по фронту	а	700
2. Между передней и  задней сторонами станков, размещённых  в затылок	б	1300
4. Между боковой или  тыльной стороной станка и  стеной (колонной) здания	в	700