Организация аккумуляторного цеха автотранспортного предприятия на 370 ЗИЛ-5301

Категория: Транспорт 
Работа на тему: Организация аккумуляторного цеха автотранспортного предприятия на 370 ЗИЛ-5301 
Тип: Реферат 
 

ВВЕДЕНИЕ 

 

Темой моего дипломного проекта является “Организацияаккумуляторного цеха автотранспортногопредприятия на 370 ЗИЛ-5301”. Аккумуляторныйцех занимает важное место в общем технологическом процессе АТП.

В наследствоот бывшего СССР России досталась сравнительно мощная инфраструктураавтотранспорта с разветвленной системой планирования организации перевозок ислужбой эксплуатации с достаточно современной технологической базой для ТО иремонте ПС АТ. Однако существенного повышения эффективности перевозочногопроцесса при одновременном снижении себестоимости перевозок оказалосьнедостаточно – требуются поиски новых оптимальных решений, тем более в условияхперехода всей экономики на рыночные отношения. Приватизация и акционированиебывших АТП с полной или частичной передачей в частную собственность, в томчисле и ПС, потребовало внести существенные изменения, как в организациюперевозочного процесса, так и в организацию ремонтной службы. Подверглосьзначительным изменениям, как в количественном, так и в качественном отношении,сама структура управления АТ. Так, например, бывшее Министерство АТ и шоссейныхдорог РФ вошло в объединенное Министерство Транспорта, работа которогонаправлена на объединение усилий, ранее разобщенных видов транспорта и созданиеединой транспортной системы, отвечающей современным требованиям рыночнойэкономики.

Однакоследует отметить, что ранее наработанные и отлаженные основные положенияэксплуатации, обслуживания и ремонта ПС АТ остались фактически без изменений,не считая отдельных “косметических” нововведений. По-прежнему, мощным рычагомповышения эффективности работы автотранспорта в целом является механизация иавтоматизация производственных процессов ремонтной службы в АТП с внедрением впроизводство новейших технологий, гаражного оборудования (в том числе изарубежных фирм). Для осуществления поставленных задач, отечественнаяпромышленность, несмотря на сложную экономическую обстановку, продолжаетрасширять номенклатуру выпускаемого гаражного оборудования практически для всехвидов работ и, в первую очередь, для выполнения трудоемких операций.Существенную роль в повышении производительности труда ремонтных рабочих, аследовательно в снижении себестоимости работ по ТО поточного метода, а в зонахТР специализированных постов (помимо универсальных), внедрение в производствоагрегатного метода ремонта, когда вместо неисправных узлов и агрегатов на а/мсразу же ставят заранее отремонтированные из оборотного фонда – это позволяетрезко сократить простой а/м в ремонте. Во вспомогательных цехах значительныйэффект дает использование маршрутной технологии, что позволяет сократитьнерациональные затраты рабочего времени.

Еще большеезначение будет придаваться соответственным видам диагностики, т.к. помимобыстрого и точного выявления различных отказов и неисправностей, оно позволяетпрогнозировать возможный ресурс ходимости а/м без ремонта, что в целомоблегчает заранее планировать оптимальные объемы работ по ТО и ремонту, а это,в свою очередь, позволяет наладить четкость организации работ всех звеньевремонтной службы АТП, включая вопросы снабжения. Опыт использования диагностикив АТП свидетельствует о значительном снижении аварийных ситуаций на линии потехническим причинам и о значительной экономии производственных ресурсов – до10-15 %. Осуществление поставленных задач перед ремонтной службой АТП позволит,помимо указанных положительных моментов, повысить общую культуру производства,создать оптимальные санитарно-гигиенические условия для рабочих. Другимнаправлением в повышении эффективной работы автотранспорта является выпускзаводами-изготовителями и внедрение в перевозочный процесс принципиально новоготипа ПС – от мощных автомобилей-тягачей автопоездов для междугородних перевозокдо минигрузовиков различного типа с повышенной маневренностью для городов(например, “Газели”, “Бычки”).

Осуществлениенамеченных мероприятий несомненно позволит более оперативно и в большем объемеосуществлять транспортный процесс при обслуживании населения и различныхзвеньев промышленности РФ, с одновременным уменьшением себестоимоститранспортных услуг, что позволит сделать автотранспорт РФ рентабельным,отвечающим современным требованиям.

 

1 ОРГАНИЗАЦИЯТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО  ПРОЦЕССА В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ автотранспортного предприятия 

 

Аккумуляторное отделение выполняет ремонт, зарядку иподзарядку АКБ. Во многих крупных автохозяйствах специалисты этого отделенияпроизводят и ТО АКБ при ТО-1 и ТО-2. В соответствии с технологией обслуживанияи ремонта АКБ и современными требованиями к производству в цехе в особо крупныхавтохозяйствах, помещение отделения разделяют на отделения приема, хранения иремонта (кислотное и зарядное).

Кислотноеотделение предназначается для хранения в стеклянных бутылях серной кислоты идистиллированной воды, а также для приготовления и хранения электролита, длячего используется ванна из свинца или фаянса. Она устанавливается на деревянномстоле, выложенном свинцом. В целях безопасности при разливе кислоты, бутылиустанавливают в специальные приспособления.

В помещениедля приема поступают неисправные АКБ. Здесь осуществляется контроль изтехнического состояния и определяется содержание работ по обслуживанию иремонту. Далее в зависимости от состояния они поступают в ремонт или наподзарядку.

Ремонтбатарей обычно осуществляется с использованием готовых деталей (пластин,сепараторов, баков). После ремонта батарея заполняется электролитом и поступаетв помещение для зарядки батарей. Заряженная батарея возвращается на а/м, скоторого она была снята или поступает в оборотный фонд.

АКБ обычнозакрепляются за автомобилями. Для этого на перемычках батареи ставится гаражныйномер а/м. В средних или небольших автохозяйствах аккумуляторное отделениеобычно распологается в двух помещениях. В одном осуществляются прием и ремонтбатарей, а в другом проводятся заправка электролитом и зарядка батарей.

/>2 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙПРОГРАММЫИсходныеданные для проектированияИсходные данные Условные обозначения Данные, принятые к расчету Единицы измерения /> /> 1. Марка автомобиля __ ЗИЛ 5301ПО __ /> 2. Списочное число а/м

АС

370 шт. /> 3. Среднесуточный  пробег автомобиля

1СС

90 км. /> /> 4. Число дней  работы в году АТП

ДРГП

305 дн. /> /> 5. Число дней работы аккумуляторного цеха

ДОТД

305 дн. /> /> 6. Категория эксплуатации __ III __ /> 7. Продолжительность выпуска и возврата в парк __ 3 час. /> />

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Число дней работы  аккумуляторного цеха для целейпланировки по методике техникума принимаем равным 305 дней.

3 КОРРЕКТИРОВАНИЕПЕРИОДИЧНОСТИ ТО ИПРОБЕГА ДО КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА 

 

Нормативыпробегов корректируем исходя из следующих факторов:

1. Так как впроекте принята III категория эксплуатации, поправочный коэффициент К1на основании табл. №3 “Приложения” принимаем – К1 = 0,8;

2.Коэффициент К2, учитывающий  модификацию подвижного состава,принимаем по табл. №3 “Приложения” равным – К2 = 1,0;

3.Коэффициент К3, учитывающий  природно-климатические условия, длянашей центральной зоны по табл. №3 “Приложения” принимаем – К3 =1,0.

Результирующие коэффициенты для корректировкипринимаем следующими:

1) для периодичностиТО – КТО = К1 * К3 = 0,8 * 1,0 = 0,8

2) дляпробега до кап. ремонта – ККР = К1 * К2 * К3= 0,8 * 1,0 * 1,0 = 0,8

Нормативыпериодичности ТО (для новых моделей авто, для I категории эксплуатации)принимаем из табл. №1 “Приложения”, а нормативы межремонтного пробега до КР изтабл. №2.

Марка автомобиля

Н1-ТО-1 (в км)

Н2-ТО-2 (в км)

НКР-КР (в км)

ЗИЛ 5301ПО 3000 12000 300000

1. Производим корректировку пробега доТО-1:

L1= KTO * H1 = 0,8 * 3000 = 2400 км

2. Корректируем пробег до ТО-2:

L2= KTO * H2 = 0,8 * 12000 = 9600 км

3. Корректируем пробег до КР (цикл):

LЦ= ККР * НКР = 0,8 * 300000 = 240000 км  

 

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПОТО ИКР ЗАЦИКЛ 

 

За цикл принимаем пробегдо КР

Наименование показателей, формулы Расчет Показатели расчета /> /> Количество КР ________

NКРЦ = 1

/>

Количество ТО-2 за цикл: NЦ = LЦ/L2 — NКРЦ

240000/9600 — 1

N2Ц = 24

/> />

Количество ТО-1 за цикл: NЦ = LЦ/L1 — (NЦ+NКРЦ)

240000/2400 — (24+1)

N1Ц = 75

/> />

Количество ЕО за цикл: NЕОЦ = LЦ/LСС

240000/90

NЕОЦ = 2667

/> />

ПРИМЕЧАНИЕ:

Так как все планирование в АТП ведется на год, необходимопоказатели производственной программы за цикл перевести на годовую программудля всего подвижного состава АТП; с этой целью предварительно определяемкоэффициенты технической готовности (aТГ), использование парка автомобилей (aИ) и перехода отцикла к году (¦Г). 

 

5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТАТЕХНИЧЕСКОЙ ГОТОВНОСТИ 

 

Коэффициенттехнической готовности определяем с учетом эксплуатации а/м за цикл (ДЭЦ)и простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл эксплуатации (ДРЦ).

Наименование показателей, формулы Расчет Показатели расчета /> />

Коэффициент технической готовности: aТГ = ДЭЦ/ДЭЦ+ДРЦ,

2667/2667+68

aТГ = 0,97

/> />

где ДРЦ — простой за цикл в ТО и ремонте: ДРЦ = ДК+LЦ/1000 * ДОР*СР,

8 + 240000/1000 * 0,25

ДРЦ = 68 дн.

/> />

ДК — простой в КР на АРЗ, по табл. №4 «Приложения» принимаем — ДК = 16 дн.,

Ввиду централизованной доставки авто с АРЗ, для целей планиров. норму простоя снизить на 50%

ДК = 8 дн.

/> />

ДОР*СР — удельный простой в ТО и ТР на 1000 км пробега, по табл. №4 «Приложения» принимаем — ДОР*СР = 0,5 дн.,

В связи с частичным проведением ТО и ТР в межсменное время также можно снизить на 50%

ДОР*СР = 0,25 дн.

/> /> />

ДЭЦ — число дней эксплуатации авто за цикл: ДЭЦ = NЕОЦ = LЦ/lСС

240000/90

ДЭЦ = 2667 дн.

/> /> 

 

 

6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТАИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПАРКА 

 

Данный коэффициент определяем с учетом числа дней работыпарка в году – ДРГП (по заданию) по формуле:

a= aТГ * ДРГП/365 = 0,97 * 305/365 = 0,81 

 

7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО ИКР

Как указывалось выше, этот коэффициент определяем с цельюперевода цикловой производственной программы на годовую:

nГ= aИ * 365/ДЭЦ = 0,81 * 365/2667 = 0,11.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО ИКР ПО ВСЕМУ ПАРКУ ЗА ГОД

Расчетная формула Расчеты Показатели расчета

NКРГ = NКРЦ * nГ * АС

1 * 0,11 * 370

NКРГ = 41

N2г = N2ц * nГ * АС

24 * 0,11 * 370

N2г = 977

N1г = N1ц * nГ * АС

75 * 0,11 * 370

N1г = 3052

NЕОГ = NЕОЦ * nГ * АС

2667 * 0,11 * 370

NЕОГ = 108546

Примечание.

Показателирасчета – NКРГ, N2г, N1г, NЕОГ –округляем до целых чисел.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО ПО ПАРКУ ЗА СУТКИ

Расчетная формула Расчеты Показатели расчета

N2сут = N2г/DРГ ЗОНЫ ТО-2

977/305

N2сут = 3

N1сут = N1г/DРГ ЗОНЫ ТО-1

3052/305

N1сут = 10

NЕО СУТ = NЕОГ/DРГ ЗОНЫ ЕО

108546/305

NЕО СУТ = 355

Примечание.

1. Показателирасчета – N2сут, N1сут, NЕО СУТ – округляем доцелых чисел.

2. Так какзоны ТО-1 и ТО-2 в большинстве АТП по субботам и воскресеньям и в праздничныедни не функционируют, а зоны ЕО действуют столько, сколько работает весь парк,т.е. ДРГ ЗОНЫ ЕО = ДРГП парка (по заданию).

Принимаем:

ДРГ ЗОНЫТО-2 = 305 дн.

ДРГ ЗОНЫТО-1 = 305 дн.

ДРГ ЗОНЫ ЕО = 305 дн. 

 

8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ГОДОВОЙТРУДОЕМКОСТИ РАБОТ ЦЕХА  

 

Годовая трудоемкость работ для цехов иотделений АТП берется как доля от общей трудоемкости работ по ТР для всегопарка, а та, в свою очередь, определяется по формуле:

ТТР = LГП * tТР,где:

LГП – общий годовой пробег всегоподвижного состава АТП (в тысячах км);

tТР – удельная трудоемкость по ТР,дается на каждые 1000 км пробега авто и прицепов парков;

LГП – определяем по формуле:

LГП = 365 * aИ * lСС *АС = 365 * 0,81 * 90 * 370 = 9845145 км.

tТР – берем из табл. №5 “Приложения”и принимаем –

tТР = 4,8 чел.-час.

Т.к. указанные нормативы даются для основныхбазовых моделей новых автомобилей, для I категории эксплуатации – необходимопроизвести корректировку tТР с учетом поправочных коэффициентов – К1,К2, К3 и т.д., причем берем их значения из таблиц“Приложения” для корректирования “трудоемкости”, а не “пробегов”, как ранее.

К1 – коэффициент, учитывающийкатегорию условий эксплуатации.

К1 = 1,2

К2 – коэффициент, учитывающиймодификацию подвижного состава.

К2 = 1,0

К3 – коэффициент, учитывающийприродно-климатические условия.

К3 = 1,0

К4 – коэффициент, характеризующийпробег автомобилей парка с начала эксплуатации (из табл. №3 “Приложения”), иусловно принимаем равным 1.

К4 = 1,0

К5 – коэффициент, характеризующийразмер АТП и, следовательно, его техническую оснащенность, принимаем из табл.№3 “Приложения”.

К5 = 0,85.

Теперь определяем результирующий коэффициентдля коррекции уд.трудоемкости – КТР, по формуле:

КТР = К1 * К2* К3 * К4 * К5 = 1,2 * 1 * 1 * 1 * 0,8 = 1,02.

Производим корректировку удельной нормативнойтрудоемкости tТР:

t¢ТР = tТР * КТР = 4,8 * 1,02 = 4,9чел.-час.

Определяем годовую трудоемкость по ТР повышеуказанной формуле:

ТТР = LГП/1000 * t¢ТР = 9845145/1000 *4,9 = 48241 чел.-час.

Определяем долю работ от ТТР,приходящую на аккумуляторный цех по табл. №8 “Приложения”.

Доля отд. = 0,03.

Определяем годовую трудоемкость цеховых работдля аккумуляторного цеха АТП по формуле:

ТГ ОТД = ТТР * Доля отд.= 48241 * 0,03 = 1447 чел.-час.

Все показатели годовых трудоемкостей округляемдо целых чисел.

Так как организация работ в отделениипланируется мной с учетом новейших рекомендаций НИИАТ, с внедрением основныхположений НОТ, с применением новых моделей гаражного оборудования,производительность труда в отделении возрастет как минимум на 10%, акоэффициент повышения производительности труда составит:

КПП = 0,9.

Тогда проектируемая годовая трудоемкость работв цехе составит:

Т¢ГОТД. = ТГ ОТД. * КПП= 1447 * 0,9 = 1303 чел.-час.

Высвобождаемая годовая трудоемкость за счетнамеченного повышения производительности труда (по сравнению с общепринятымисуществующими нормами) – составит: