Организации технологической подготовки производства на промышленном предприятии

На предприятиях единичного и мелкосерийного производства применяется  преимущественно децентрализованная или смешанная форма подготовки производства: при первой форме основная работа по технической подготовке ведется  соответствующим бюро производственных цехов; при второй - весь объем работ  распределяется между заводскими и  цеховыми органами. В этом случае конструкторская  подготовка чаще всего осуществляется в отделе главного конструктора, а  технологическая - в цеховых бюро подготовки производства. На небольших  предприятиях вся техническая подготовка сосредотачивается в едином техническом  отделе.

Таким образом, мы видим, что  процесс проведения технической  подготовки производства не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный  комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически - это коренная перестройка  производства, начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.

Существует определенная система технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия выпускать продукцию с техническими условиями качества. В условиях становления промышленности в период перехода к рынку подготовка предприятий к выходу со своей продукцией на международный рынок будет усложняться. Объем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать вследствие сложности и многодетальности конечного продукта. Для того чтобы уменьшить трудозатраты применяется система единой технической документации по технической подготовке производства (ЕСТПП). ЕСТПП - это установленная государственными стандартами система организации и управления технической подготовкой производства, непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитием технической подготовки производством на уровнях: государственном, отраслевом, организации, предприятии. Основная цель ЕСТПП - обеспечение необходимых условий для достижения полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного качества, в оптимальные сроки при наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах.

Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях  и группируются по следующим четырем  принципам:

- обеспечение технологичности  изделий;

- разработка технологических  процессов;

- проектирование и изготовление  средств технологического оснащения;

- организация и управление  технической подготовкой производства.

Основу ЕСТПП составляют: системно-структурный анализ цикла ТПП; типизация и стандартизация технологических процессов изготовления и контроля; стандартизация технологической оснастки и инструмента; агрегатирование оборудования из стандартных элементов конструкции.

Один из основных показателей  ТПП - длительность цикла ТПП. Необходимо для начала установить структуру  ТПП.

Структура ТПП - это отношение затрат на отдельные виды работ в составе ТПП к общему итогу затрат на ТПП, выраженное в процентах.

Длительность  цикла ТТП - это календарное время от начала до окончания ТПП нового изделия или целого производства. Она определяется по формуле:

Д_цтпп = q1 Т_ц1 + q2 Т_ц2 + q3 Т_ц3 + ... + qn Т_цn , (1.1)

где q1, q2, q3 - коэффициенты коррекции  времени, учитывающие параллельное и параллельно-последовательное выполнение работ в процессе ТПП; Т_ц1, Т_ц2 - время на получение конструкторской, разработку технологической документации, изготовление технологического оснащения, нестандартного оборудования, техническую и организационную перестройку производства, подготовку и переподготовку кадров, на изготовление и проведение испытания и др.

Длительность цикла ТПП  оказывает огромное влияние на величину затрачиваемых ресурсов, незавершенного вспомогательного производства, ускорение  оборачиваемости оборотных средств, себестоимость работ по ТПП.

Основными направлениями  его сокращения являются: увеличение объема работ в параллельном и  параллельно-последовательном исполнении и снижение трудоемкости на каждом из этапов.

1.2 Основные этапы проектирования новой продукции и его организация на предприятии

Основными этапами проектирования новой продукции являются:

1) разработка технологических  процессов;

2) проектирование технологической  оснастки и нестандартного оборудования;

3) изготовление средств  технологического оснащения (оснастки  и нестандартного оборудования);

4) выверка и отладка  запроектированной технологии и  изготовленного технологического  оснащения.

На первом этапе осуществляют выбор рациональных способов изготовления деталей и сборочных единиц, разработку новых технологических процессов. Эта работа выполняется на основе:

· чертежей на вновь спроектированное изделие;

· ГОСТ-ов, отраслевых и заводских стандартов на материалы, инструмент, а также на допуски и припуски;

· справочников и нормативных  таблиц для выбора режимов резанья;

· планируемых размеров выпуска  изделий.

Содержание работ по проектированию технологических процессов складывается из следующих элементов: выбора вида заготовок; разработки

межцеховых маршрутов; определения  последовательности и содержания технологических  операций; определения, выбора и заказа средств технологического оснащения; установления порядка, методов и  средств технического контроля качества; назначения и расчета режимов  резания;

технического нормирования операций производственного процесса; определения профессий и квалификации исполнителей; организации производственных участков (поточных линий); формирования рабочей документации на технологические  процессы в соответствии с ЕСТП.

На втором этапе, во-первых, проектируют конструкции моделей, штампов, приспособлений, специального инструмента и нестандартного оборудования, а во-вторых, разрабатывают технологический процесс изготовления технологического оснащения, который должен быть достаточно универсальным, но в тоже время прогрессивным, совершенным и обеспечивающим высокое качество изготовляемых деталей.

Разработка конструкций  технологической оснастки осуществляется конструкторскими бюро по оснастке и  инструменту в тесной взаимосвязи  с технологами, которые проектируют  технологические процессы обработки  деталей нового изделия.

На третьем  этапе проектирования изготавливают всю оснастку и нестандартное оборудование. Это наиболее трудоемкая часть проектирования новой продукции (60-80% труда и средств от общего объема ТПП). Поэтому, как правило, эти работы проводят постепенно, ограничиваясь, вначале минимально необходимой оснасткой первой необходимости, а затем повышая степень оснащенности и механизации производственного процесса до максимальных экономически оправданных пределов. На этом этапе осуществляют перепланировку (если это необходимо) действующего оборудования, монтаж и опробование нового и нестандартного оборудования и оснастки, поточных линий и участков обработки и сборки изделий.

На четвертом  этапе выверяют и отлаживают запроектированную технологию; окончательно отрабатывают детали и узлы (блоки) на технологичность: выверяют пригодность и рациональность спроектированной оснастки и нестандартного оборудования, удобство разборки и сборки изделия; устанавливают правильную последовательность выполнения этих работ; проводят хронометраж механообрабатывающих и сборочных операций и окончательно оформляют всю технологическую документацию. Для серийного и массового производств, кроме маршрутной технологии, разрабатывается технологический процесс с операционным описанием формообразования, обработки и сборки. При этом для единичных технологических процессов разрабатывается операционная технологическая

карта, для типовых (групповых) технологических процессов - карта  типовой (групповой) операции. В них  указываются все переходы по данной конкретной операции и способы выполнения каждого, технологические режимы, данные о средствах технологического оснащения, материалах и затратах труда. Обычно в операционных картах помещают эскизные чертежи, изображающие детали или части  деталей и содержащие те размеры  и указания на обработку, которые  необходимы для выполнения данной операции (способ закрепления деталей на станке, расположение инструмента, приспособление и др.).

Кроме того, для определенных изделий разрабатываются карты  типовых технологических процессов  нанесения электролитических покрытий, химической обработки, нанесения лакокрасочных  покрытий, ведомости удельных норм расхода растворителей, анодов, химикатов, ведомости подетальных отходов и другие документы.

Исходная информация для  разработки технологических процессов  может быть базовой, руководящей  и справочной. Базовая информация включает наименование объекта, а также данные, содержащиеся в конструкторской документации. Руководящая информация - это отраслевые и заводские стандарты, устанавливающие требования к технологическим процессам, оборудованию, оснастке, документация на действующие типовые и групповые технологические процессы, производственные инструкции, документация для выбора нормативов по технике безопасности и промышленной санитарии.

Справочная информация включает документацию опытного производства, описания прогрессивных методов изготовления, каталоги, справочники, альбомы компоновок, планировок и др.

1.3 Содержание  технологической подготовки производства  на предприятии

Под технологическим процессом понимается совокупность методов изготовления продукции путем изменения состояния, свойств, форм и габаритов исходных материалов, сырья и полуфабрикатов.

В процессе технологической  подготовки производства разрабатываются  способы механизации и автоматизации  производственных процессов, а также  решаются некоторые вопросы организации  производства, а именно: внедрение  поточных методов, организация и  оснащение рабочих мест и участков, выбор транспортных средств и  средств хранения сырья, полуфабрикатов и продукции и т.п.

Техническая подготовка обеспечивает полную готовность предприятия к  выпуску новой продукции с  заданным качеством, что, как правило, может быть реализовано на технологическом  оборудовании, имеющем высокий технический  уровень, обеспечивающий минимальные  трудовые и материальные затраты. Технологическая  подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической  подготовки производства и предусматривает  решение следующих задач:

· обеспечение высокой  технологичности конструкций, что  достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической  оценкой возможных вариантов  изготовления;

· проектирование технологических  процессов, включающее разработку процессов  традиционной (основной для данного  типа производства) обработки, а также  программ для станков с числовым программным управлением, индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецостнастку и специальное технологическое оборудование (проектирование средств технологического оснащения проводится в порядке, принятой для конструкторской подготовки производства);

· структурный анализ изделия  и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки  деталей и сборки изделий;

· технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчете  производственных мощностей, пропускной способности и т.д.

· разработку технологических  нормативов трудоемкости, норм расхода  материалов, режимов работы оборудования;

· изготовление средств технологического оснащения;

· отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) - технологического процесса, оснастки и оборудования;

· разработку форм и методов  организации производственного  процесса;

· разработку методов технического контроля.

Исходя из спроектированного  технологического процесса и выбора на этой основе оборудования и режима его работы, определяются основные нормативы расхода рабочего времени, сырья, материалов, топлива, энергии  и других элементов производства на единицу продукции.

 

Этапы технологической подготовки

Технологическое проектирование начинается с разработки маршрутной технологии. Ее содержание заключается  в определении последовательности выполнения основных операций и закреплении  их в цехах за конкретными группами оборудования. Одновременно осуществляется выбор инструмента, расчет норм времени  и установление разряда работ, указывается  специальность рабочих с соответствующим  уровнем квалификации. Согласно маршрутной технологии за каждым цехом и участком закрепляются обрабатываемые виды продукции, что обусловливает их специализацию, место и роль в производственной структуре предприятия.

Затем для каждого цеха и участка разрабатывается операционная технология, содержание которой составляют пооперационные технологические карты. Они содержат указания и параметры  выполнения каждой производственной операции.

В индивидуальном и мелкосерийном  производствах, а также на предприятиях со сравнительно простой технологией  разработка технологических процессов  обычно ограничивается маршрутной технологией. В массовом же и крупносерийном производствах вслед за маршрутной разрабатывается более подробная пооперационная технология.

Из всех возможных технологий, предлагаемых на этом этапе, затем осуществляется выбор оптимальной. При этом сопоставляются натуральные показатели, и сравнивается себестоимость продукции и работ при разных вариантах.

Выбранная технология производства должна обеспечивать повышение производительности труда, требуемое качество изготовления при наиболее низкой себестоимости  продукции по сравнению с другими  вариантами. Лучший вариант технологического процесса принимается в качестве типового для данных условий производства на определенный отрезок времени  вплоть до разработки более перспективного варианта.