Оперативно-производственное планирование в серийном производстве

Партия деталей — это  число одинаковых деталей, которые  непосредственно обрабатываются в  производстве с однократной затратой подготовительно-заключительного времени, т.е. без переналадки оборудования. [12; с.96] Серией изделий называется количество единовременно (или беспрерывно) запускаемых на сборку или выпускаемых готовых изделий.

Размер партии существенно  влияет на экономические показатели производства, в том числе на себестоимость  изделия, производительность труда, длительность производственного цикла, оборачиваемость  оборотных средств, рентабельность продукции. [4; с.116] Поэтому при расчете размера партии деталей должны учитываться положительные и отрицательные экономические последствия.

Положительные экономические  последствия увеличения партии:

- сокращение затрат на  переналадки (заработная плата  наладчиков и основных рабочих);

- увеличение фонда времени  оперативной работы оборудования (сокращение потерь времени на  переналадки);

- повышение производительности  труда рабочих (за счет уменьшения  потерь времени и роста навыка);

- упрощение планирования  и сокращение учетных операций.

Отрицательные экономические  последствия увеличения партии:

- увеличение запасов изделий  (деталей, заготовок) на складах  и, как следствие, увеличение  размеров складских площадей, затрат  на хранение изделий (деталей,  заготовок) и оборотных средств;

- увеличение длительности  производственного цикла в цехах.

Расчет минимального размера  партии (nmin) основан на экономически рациональном использовании оборудования. Расчет ведется по формуле:

 

                            (1)

 

где tпз – время на переналадку  оборудования по ведущей операции (т.е. по операции с наиболее сложной и  трудоемкой переналадкой оборудования), мин; tшт — штучное время по той  же ведущей операции, мин/шт.; а —  коэффициент допустимых потерь времени  на переналадку оборудования.

Значения коэффициента находятся  в пределах 0,02—0,12 и зависят от себестоимости единицы продукции  и типа производства: крупносерийное 0,02—0,05; среднесерийное 0,03—0,08; мелкосерийное 0,05—0,12.

С точки зрения производительности труда целесообразна работа большими партиями, так как уменьшается  подготовительно-заключительное время, приходящееся на одну деталь. [15; с.302] Однако увеличение партии ведет к увеличению производственного цикла и росту незавершенного производства. Поэтому нахождение оптимальной партии сводится к установлению такого числа деталей, при котором минимальны затраты на одну деталь. При упрощенном методе размер партии определяется по формуле:

(2)

               

 

 

Рис.6. Зависимость затрат производства от размера партии:

1 – потери от связывания  оборотных средств (затраты на  хранение одной детали); 2 – затраты  на переналадку; 3 – сумма затрат  и потерь; no – величина оптимальной  партии

Расчет оптимального размера  партии (nопт) основан на суммарных  минимальных затратах и осуществляется по формуле:

 

                                     (3)

 

где Nг— годовой выпуск деталей, шт.; Sнал — затраты на наладку  оборудования и другие работы по подготовке к запуску деталей, руб./шт.; Sд  — себестоимость детали, руб./шт.; кн — нормативный коэффициент, учитывающий  затраты на хранение (представляет долю от себестоимости изделия).

Произведение Sд на кн представляет затраты на хранение единицы продукции Sxp, руб./шт.

Размер ориентировочной  партии учитывает лишь допустимые потери от связывания оборотных средств  и пригоден для предварительных  расчетов:

 

nор = φ • Nг,          (4)

 

где φ — коэффициент, определяющий максимальное отношение размера  партии к годовой программе выпуска, принимается от 0,05 (для мелкосерийного производства) до 0,02 (для крупносерийного).

Определение оптимального размера  партии – сложная задача оперативно-календарного планирования. При увеличении размера  партии сокращается доля подготовительно-заключительного  времени, приходящегося на одну деталь, но увеличивается незавершенное  производство (запас деталей на складах  и в местах производства). [11; с.138] При определении размера партии необходимо учитывать уровень загрузки оборудования, обеспечивать согласование размеров партии деталей на смежных операциях и ряд других моментов, которые существенно усложняют данную задачу.

От величины партии зависят  удельные затраты времени на переналадку  оборудования и степень производительного  его использования; величина партии влияет на производительность труда  станочников и наладчиков, на себестоимость  обработки и т.д. [9; с.321]

Размер партии оказывает  влияние на периодичность ее повторения. Периодичность запуска партии деталей  в производство (Rj) определяется по формулам:

 

  (5)

 

где nj — партия деталей j-ro наименования, шт.; Nдн.j — дневная (суточная) программа выпуска (или потребность) в деталях j-ro наименования, шт./дн; Фдj) — фонд времени, необходимый для  изготовления месячной программы деталей j-ro наименования, дн./мес; Nмес.j — месячная программа выпуска деталей j-ro наименования, шт./мес.

Периодичность запуска (выпуска) партии деталей (П дней) – время, через которое необходимо начинать обработку следующей партии деталей.

На предприятиях серийного  типа производства одной из прогрессивных  является система непрерывного оперативно-производственного  планирования, получившая название —  условно-комплектная система непрерывного оперативно-производственного планирования. [9; с.321]

Сущность системы заключается  в следующем:

1. Для всех структурных подразделений завода составляется единый сквозной план-график, для чего условно снимается с оперативного учета величина минимального необходимого задела по каждой детали. Единый план-график выполняется графически в виде полосы с нанесением на ней двух рядов цифр: верхний ряд – даты рабочих дней месяца, а ниже – номера условных изделий, комплектов под соответствующими датами месяца.

2. В целях обеспечения наглядности хода комплектации по цехам разрабатывается график пропорциональности. Он может выполняться в виде стенда с закрепленным на нем сверху единым планом-графиком на текущий и предыдущий месяцы и расположенными слева названиями основных цехов, напротив каждого из них установлены стрелки под тем номером условного комплекта, который данным цехом полностью укомплектован. Для оценки отставания цеха от заданного ритма рассчитывается «сутко-позиция отставания». Она представляет собой сумму произведений числа суток, на которое отстало изготовление детали, на соответствующее количество деталей, т.е. карточек.

На некоторых предприятиях разработана и успешно функционирует  «Система планирования, регулирования  и обеспечения производства по суточному  графику». Основные положения данной системы;

1. Планово-учетной единицей принят машино-комплект. Сборочным и механосборочным цехам плановые задания устанавливаются в виде суточных графиков выпуска изделий, а заготовительным и механическим цехам — в виде выпуска машино-комплектов деталей конкретных изделий.

2. Выпуск продукции цехам планируется и учитывается по единому и суточным графикам, стандарт-планам поточных линий, а по рабочим, не входящим в состав поточных линий, – по сменным и суточным заданиям.

3.Контроль и регулирование хода производственного процесса производится при помощи карт и графиков комплектации. В карте регулирования содержатся наименования деталей всех изделий, отстающих от суточного графика или опережающих его на каждый день месяца.

  Материальное обеспечение производственных цехов производится по суточным графикам. Документооборот осуществляется по следующей схеме: производственный отдел выдает цехам единый и суточные графики выпуска продукции, которые ими детализируются и доводятся до участков, поточных линий, рабочих мест. Цех представляет в планово-диспетчерский отдел отчет о выполнении суточных графиков. [4; с.116]

 

 

Вывод:  Оперативное планирование производства, как свидетельствует передовой опыт, играет главную роль в обеспечении своевременного выпуска и поставки продукции потребителям на основе рационального использования ограниченных экономических ресурсов в текущем периоде времени. Оперативное планирование производства продукции в рыночных условиях является ведущей задачей комплексного планирования социально-экономического развития предприятия. Особое внимание при применении методов следует уделять человеческому фактору, так как от него в конечном итоге зависит жизнеспособность и эффективность системы. Анализ внутрифирменного планирования свидетельствует о наличии в этой области ряда недостатков, наиболее важные из которых заключаются в следующем.

Во-первых, в рамках стратегического  планирования постановка целей на многих предприятиях излишне формализована. Процесс оказывается недостаточно прозрачным в отношении базовых  идей и интуитивно выдвигаемых целевых  установок. Попытки разработок оригинальной стратегии с помощью бюрократических структур, как правило, не дают желаемого результата.

Во-вторых, отсутствует необходимая  связь между стратегическим и  оперативным планированием. Одна из главных причин этого состоит  в недостаточной коммуникации стратегических целей в направлении оперативной  сферы деятельности. В результате эти цели оказываются не охваченными  оперативным планированием, что  затрудняет их реализацию в дальнейшем.

В-третьих, в рамках оперативного планирования постановка целей в  собственном смысле слова фактически не производится. Оперативные цели базируются, как правило, на показателях  предшествующего периода. И, наоборот, слишком много внимания уделяется  бюджетным вопросам, польза от решения  которых весьма сомнительна из-за отсутствия достаточно четких целеустановок. В настоящее время большинство  предприятий испытывают самые настоящие  проблемы, связанные с оперативным  планированием. Дело в том, что по большей части составление производственных расписаний – дело специалиста планового  отдела, и является некоей квинтэссенцией его опыта. Учет всех ограничений  и специфики, характерных для  данного типа производства, приводит к тому, что зачастую сложно определить правила, которым подчиняется составление  оперативного производственного плана. И вот тут все зависит от опытности и грамотности специалиста-плановика. А грамотные специалисты во все  времена являются глобальным дефицитом.

 В результате на  рынке программного обеспечения  начали появляться различные  системы, призванные оптимизировать  оперативное производственное планирование. Они включают в себя список  формализованных критериев оценки  качества планирования, критерии  и ограничения производства.

 Однако, они не являются  панацеей, гарантирующей идеальные  оперативные планы. Прежде всего,  дело в том, что уже имеющиеся  на рынке системы однозначно не учитывают особенностей конкретного производства – они в достаточной степени универсальны.

Следовательно, для их внедрения  требуются дополнительные программные  разработки, которые будут учитывать  специфические требования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

Задачи, которые решаются при оперативном планировании, самым  тесным образом связаны со всеми  сторонами экономического и социального  развития коллектива, с процессом  непосредственного создания материальных благ.

Управление оперативным  планированием на предприятии осуществляется по уровням и зависит от типа производства, характера организации производственных процессов, применяются как комбинированные, так и унифицированные формы. Эффективность оперативного планирования на предприятии зависит от применения наиболее приемлемых для данного  предприятия, цеха, участка систем и  форм планирования, которые и ставят своей целью найти наиболее оптимальное  решение в конкретных производственных условиях.

В данной работе была рассмотрена  оперативно производственное планирование. В первом разделе работы были раскрыты основные теоретические аспекты данной темы, а именно серийное производство и сущность ОПП. Во втором разделе была раскрыта суть ОПП в серийном производстве.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Библиографический список:

 

1. Загородников С.В., Сивчикова Т. Оперативно-производственное планирование: Учебное пособие. – М.: Дашков и К, 2008 г. – 328 с.
2. Кобец Е. А. Планирование на предприятии: Учебное пособие. – Таганрог: ТРТУ, 2006. – 83 с.
3. Макареня Т.А. Организация и планирование производства: Конспект лекций. – Таганрог: ТТИ ЮФУ, 2007. – 124 с.
4. Ребрин Ю.И. Основы экономики и управления производством: Конспект лекций – Таганрог: ТРТУ, 2000. – 116 с.
5. Летенко В.А. Оперативное планирование производства на машиностроительном заводе. М., 2006г. – 58 с.
6. Плоткин Н.В., Якушкевич О.П. Организация и планирование производства на машиностроительном предприятии, Львов., "Свет", 2006г. – 28 с.
7. Курочкин А.С. Организация производства., К.э 2007г. – 72 с.
8. Актонец А.В., Белов Н.А., Бухало С.Н. Организация планирования и управление длительностью промышленного предприятия., К.2006г. –41с.
9. Звягинцев Ю.Е Оперативное планирование и организация ритмичной работы на промышленных предприятиях. К., Техника 2006г. – 321 с.
10. Баканов М.И. Шеремет А. Д. Теория экономического анализа, Москва: «Финансы и статистика», 2005г. – 280 с.
11. Сергеев И.В. «Экономика предприятия», Москва: «Финансы и статистика», 2005г. –138 с.
12. Серебрянников Г.Г. Организация производства: Учебн. пособие. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2004. – 96 с.
13. Синица Л.М. Организация производства: Учебн. Пособие. – Мн.: УП «ИВЦ  Минфина», 2003. – 512 с.
14. Степанов И.Г. Организация производства: Учеб. пособие / НФИ КемГУ. –Новокузнецк, 2003. – 98 с.
15. Тюленев Л.В. Организация машиностроительного производства: Учебник для вузов. М.: Бизнесс-пресса ИД, 2001. – 302 с.