Оперативно-производственное планирование производства в объектах общественного питания

2. Выявление основных  проблем, сдерживающих улучшение  рыночных позиций, обоснование вариантов  их разрешения, оценка возможных  последствий того или иного  выбора.

3. Разработка долгосрочного  плана, устанавливающего цели развития  и соответствующие нормативные  показатели.

4. Целевые программы по  стратегическим зонам хозяйствования.

Методы разработки и управления целевыми программами на предприятии рассмотрены в специальных работах. Для руководства программой назначается один из ведущих специалистов.

В соответствующие разделы планов технического развития, материального обеспечения и других направлений деятельности включаются задания, позволяющие достичь соответствующих показателей по каждой программе.

В каждой из программ должны быть ясно сформулированы ее экономические и социальные цели, конечные результаты и поэтапные рубежи их достижения, количественные и качественные показатели по каждому этапу. При этом прогнозируются технические и технико-экономические параметры отдельных технологий и их укрупненных групп, перспективный объем реализации, их трудоемкость, фондоемкость, материалоемкость и капиталоемкость, срок окупаемости инвестиций.

Практическая часть.

2. Обоснование  и расчёты организационно-производственных  параметров цеха.

2.1 Исходные данные.

Производственная программа на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей Коэффициент выполнения норм Кв=1,2.

Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04.

2.2 Обоснование производственной структуры цеха.

Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомогательных участков.

Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).

L=Qp/Qm, (1.1)

где L – количество участков;

Qp – расчётное число рабочих мест в цехе;

Qm – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Qm=65)

Qp= ∑∑tшт комп*Кпз*Nгод / (60*Кв*Fрасп), (1.2)

где ∑tшт комп – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;

Кпз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;

Nгод – годовая программа выпуска изделий;

Кв – средний плановый коэффициент выполнения норм;

Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.

Fрасп=D*d*c*(1-b/100), (1.3)

где D – число рабочих дней в году;

d – продолжительность  смены;

c – сменность работы;

b – средний процент  потерь времени на плановые  ремонты (принимается от 3% до 8%).

Fрасп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.

Qp= 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150

L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка

2.3 Расчёт штучного  времени комплекта обработки  деталей и определение основного  технологического маршрута.

Показатель относительной трудоёмкости детали (Kg) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.

Kgi = ∑tшт i комп/(Kв*tgi), (1.4)

где tgi – такт выпуска изделий, мин.

tgi = Fрасп/Ng, (1.5)

где Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;

Ng – годовая программа выпуска изделий, шт.

tgi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.

Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 2.1.

Правильность расчёта показателей Kgi по всем деталям следует проверить путём сравнения с Ор:

∑ Kgi = Ор / Кпз = 150/1,04 = 144,859

2.4 Расчёт показателей  относительной трудоёмкости деталей  и относительной трудоёмкости  операций.

При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑Kgi происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.

Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y’mi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:

y’mi = Kgi / Ко, (1.6)

где Kо – количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе.

Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 2.1

Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):

Ymi = N* tштi /(Kв* tg), (1.7)

где tштi – продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;

N – число деталей на  комплект.

Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.

Таблица 2.1

Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей.

Деталь	Кол-во деталей на изделие	Тшт сумм	Tg	Кв	Kgi	y'mi	Ko
32-01	1	15,899	1,61616	1,2	8,1979301	0,5465287	15
32-02	1	11,5	1,61616	1,2	5,9296934	0,8470991	7
32-03	1	6,23	1,61616	1,2	3,212347	0,6424694	5
32-04	1	5,606	1,61616	1,2	2,8905966	0,4817661	6
32-06	1	9,298	1,61616	1,2	4,794286	1,1985715	4
32-08	1	1,76	1,61616	1,2	0,9075009	0,4537505	2
32-09	2	3,494	1,61616	1,2	1,8015956	0,6005319	3
32-11	1	12,884	1,61616	1,2	6,6433191	0,5536099	12
32-13	1	18,379	1,61616	1,2	9,4766814	0,6317788	15
32-15	1	0,365	1,61616	1,2	0,1882033	0,0627344	3
32-16	1	3,85	1,61616	1,2	1,9851582	0,4962896	4
32-17	1	34,16	1,61616	1,2	17,613768	0,9270404	19
32-19	6	15,42	1,61616	1,2	7,9509455	1,3251576	6
32-20	1	18,522	1,61616	1,2	9,5504158	0,6821726	14
32-21	1	16,415	1,61616	1,2	8,4639928	0,7694539	11
32-22	1	7,62	1,61616	1,2	3,9290664	0,4911333	8
32-26	1	5,081	1,61616	1,2	2,6198932	0,5239786	5
32-23	1	5,946	1,61616	1,2	3,0659093	0,3065909	10
32-27	2	4,4	1,61616	1,2	2,2687523	1,1343761	2
32-28	1	4,727	1,61616	1,2	2,4373618	0,3481945	7
32-30	1	0,95	1,61616	1,2	0,4898442	0,2449221	2
32-31	1	1,98	1,61616	1,2	1,0209385	0,2552346	4
32-38	1	6,81	1,61616	1,2	3,5114098	0,8778524	4
32-47	1	5,29	1,61616	1,2	2,727659	0,5455318	5
32-48	1	5,58	1,61616	1,2	2,8771904	0,4795317	6
32-49	1	19,549	1,61616	1,2	10,079963	0,6299977	16
32-52	1	15,397	1,61616	1,2	7,9390861	0,7939086	10
32-55	1	1,48	1,61616	1,2	0,7631258	0,2543753	3
32-56	1	18,948	1,61616	1,2	9,7700723	0,6978623	14
32-75	2	3,4	1,61616	1,2	1,7531268	0,4382817	4
Всего		280,94			144,85983	18,240726

 

2.5 Определение  профиля предметной специализации  производственных участков и  количества деталей, закреплённых  за участками.

Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Основные технологические маршруты приняты из таблицы 2.1, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицы,против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя Kgi . Суммирование показателей Kgi выполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.

2.6 Расчёт пооперационного  показателя массовости по деталям  и выбор форм поточного производства  на участках цеха.

Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7).

Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с Kgi > 5, с высоким показателем y'mi, и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y'mi с условиями организации поточного производства.

По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ∑ y'mi= 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.

Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства – не по всем операциям ymi>0,75.

На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.

На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.

Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим операциям ∑ ymi>0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.

3. Расчёт и построение  оперативно-календарного плана участка  серийного производства за месяц.

3.1 Исходные данные.

На предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 3.1

Состав обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325.

Таблица 3.1

Технологический процесс и штучное время по операциям.

3.2 Определение  нормативного размера партии  деталей и периода их запуска.

Ведущей операцией, по которой должен производиться расчёт минимального размера партии, следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. В данном случае ведущей операцией по всем деталям является операция, выполняемая на агрегатно-сверлильном станке. Расчёт минимального размера партии производится по формуле (3.1):

Пmin = Tпз/(n*Tшт), (3.1)

где Пmin – минимальный размер партии, шт;

Tпз – подготовительно-заключительное время с учётом коэффициента выполнения норм;

Tшт – штучное время с учётом коэффициента выполнения норм;

n – процент потерь  времени на наладку по отношения  к длительности обработки партии  на станке (в данном случае n = 3%).

Полученные в результате расчётов данные заносим в таблицу.

Для проверки и корректировки намеченного размера партии с целью обеспечения необходимых условий для повышения производительности труда нужно сопоставить полученную минимальную величину партии по каждой детали с размерами сменной выработки по основным операциям технологического процесса обработки данной детали.

Для обеспечения необходимых условий труда на каждом рабочем месте размер партии должен быть равен сменной выработке или больше её. По отдельным операциям, отличающимся наиболее высокой производительностью, размер партии может обеспечить непрерывную работу в течение полусмены.

Сменную выработку по наиболее производительной операции (в данном случае – это сверление на агрегатно-сверлильном станке) определяем по формуле (3.2):