Курс лекций по дисциплине "Экономика организации"

• производство продукции сериями и запуск деталей в обработку партиями в соответствии с разработанными графиками;

• за каждым рабочим местом закрепляется несколько деталей и операций;

• для выполнения операций определенного вида работ применяется универсальное оборудование, инструменты и приспособления, а для повторяющихся партий — специализированное оборудование, групповая и специальная оснастка;

• оборудование в мелкосерийном производстве располагается по группам однотипных станков, а при повторяющихся партиях — по ходу технологического процесса.

Для партионного метода характерны периодические перерывы в работе оборудования из-за переналадок для изготовления новой партии продукции и значительные размеры незавершенного производства, требующие больших площадей и тары. Поэтому при организации производства партионным методом первостепенное значение приобретает сокращение номенклатуры и увеличение размера повторяющихся партий, перенесение в условия партионного производства элементов потока. От размера партии и ее повторяемости в значительной мере зависят степень использования технологического оборудования и производительность труда.

Единичный метод

Единичный метод организации производства характеризуется следующими особенностями: большой неповторяющейся номенклатурой изготовляемой продукции, значительным удельным весом нестандартных, оригинальных деталей и узлов, разнообразием работ, выполняемых на каждом рабочем месте, большой трудоемкостью и длительностью цикла изготовления изделий, отсутствием типизированных технологических процессов.

В единичном производстве преимущественно используются универсальное оборудование и инструменты, обеспечивающие выполнение разнообразных работ и операций, но с меньшей производительностью, чем на специальном оборудовании. Оборудование в единичном производстве располагается по группам станков. Часть его применяется лишь для выполнения отдельных нерегулярно встречающихся работ. Не всегда представляется возможным закрепление за рабочими местами технологически сходных работ. Все это приводит к неравномерной загрузке оборудования.

После выбора метода изготовления производственной программы рассчитываются:

• длительность производственного цикла;

• размеры партий;

• сроки запуска их в производство.

Длительность производственного цикла — это промежуток времени от момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления и сдачи готовой продукции. В его величину включается время на выполнение всех процессов до отгрузки готовой продукции покупателю.

В общем виде длительность производственного цикла в часах, днях (Тц) может быть определена по формуле:

 

 

где tтехн, tk,tТР — время на выполнение технологических, контрольных и транспортных операций; tест — время естественных процессов; tм.о. — время внутрисменного межоперационного пролеживания; t.м.с. — время междусменного пролеживания и пролеживания на межцеховых складах полуфабрикатов; i— число операций и перерывов.

При расчете длительности производственного цикла время выполнения контрольных и транспортных операций учитывается в той их части, в которой они не перекрываются временем межоперационного пролеживания.

Длительность производственного цикла является основой для оперативно-календарного планирования. От его величины зависит оборачиваемость оборотных средств.

Длительность производственного цикла тесно связана с размером партии деталей.

Под партией (ее размером) понимается число одноименных деталей, непрерывно обрабатывающихся на каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Размеры партии, равные и кратные месячной программе, загружающие оборудование на целые смены или несколько смен, сокращают время на переналадку оборудования. В то же время большие партии ведут к возрастанию остатков незавершенного производства, удлиняют цикл.

Расчет размеров партий деталей и сроков их запуска в производство представляет собой самостоятельную задачу, решаемую в оперативно-календарном планировании.

4. Расчет загрузки оборудования.

После расчета цеховых планов производства выявляется, какую загрузку оборудования обеспечивает производственная программа. При расчете загрузки оборудования определяется степень соответствия производственной программы каждого рабочего места его производственной мощности. Поэтому расчет загрузки оборудования производится по каждому агрегату, станку. Он позволяет выявить "узкие места", а также незагруженное оборудование. На основе расчетов загрузки оборудования планируются мероприятия по "расшивке узких мест" и дозагрузке незагруженного оборудования. Решение задачи состоит в расчете действительного фонда времени работы оборудования и времени, необходимого для выполнения запланированной цеху программы. В результате сравнения этих величин определяются:

коэффициент загрузки оборудования; его пропускная способность;

резерв или дефицит в единицах производительности и в станках.

Для дискретных производств расчет коэффициента загрузки оборудования (Кз) ведется по формуле:

 

 

где F— станкоемкость производственной программы, час.; D — действительный фонд времени работы оборудования, час.

Коэффициент загрузки может рассчитываться по каждому инвентарному номеру оборудования, шифру или технологической группе оборудования. Расчет по инвентарным номерам оборудования выполняется только в том случае, если все станочные деталеоперации на участке закреплены за конкретными инвентарными номерами. Расчет загрузки по шифрам оборудования (моделям) проводится, если деталеоперации закреплены только за моделями оборудования без указания инвентарных номеров. Расчет загрузки по технологической группе оборудования рекомендуется для участков, на которых деталеоперации закреплены только за группами взаимозаменяемого оборудования.

Действительный фонд времени работы оборудования (D) рассчитывается по формуле:

 

где Dn — номинальный фонд времени работы оборудования при односменной работе; Ррем— потери времени на ремонт при соответствующей сменности (%); S — фактическая сменность работы оборудования; и — время работы оборудования (месяцы); U— количество месяцев в расчетном периоде (году).

Расчет станкоемкости программы (F) производится по формуле:

 

  

где t — станкоемкость деталеоперации на единицу нормирования, час.; AП — план изготовления по деталеоперации; dt — процент снижения трудоемкости (планируемый); РН — потери времени на переналадку оборудования (%); W— прогрессивный процент выполнения норм выработки.

Коэффициент пропускной способности оборудования (КП) определяется по формуле:

 

Резерв или дефицит оборудования рассчитывается по формулам:

• в единицах производительности

±∆F=0,85 D – F;

• в станках при двухсменной работе

 

где D2 — действительный фонд времени работы оборудования при двухсменной работе.

В отраслях с непрерывным процессом производства коэффициент загрузки установок, агрегатов, машин, оборудования определяется отношением годового выпуска продукции к сумме произведений установленной (проектной) суточной (часовой) производительности единицы оборудования на годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования:

   

где AП— производственная программа по i-му агрегату (i=1,2, 3, ..., п) в натуральных измерителях; Нр — установленная (проектная) суточная (часовая) производительность единицы оборудования в соответствующих натуральных единицах; D — годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования в сутках, часах.

При определении планового коэффициента загрузки оборудования годовой выпуск продукции должен соответствовать производственной мощности предприятия, либо производственной программе. При определении фактического коэффициента загрузки используется фактический выпуск продукции за отчетный период.

6. ПЛАНИРОВАНИЕ ТРУДА И ПЕРСОНАЛА

6.1. Содержание и задачи плана по труду и персоналу

Структура подразделов плана по труду и персоналу и его связь с другими разделами плана представлена на рис. 6.1.

Рис. 6.1. Структура подразделов плана по труду и персоналу и его связь с другими разделами плана и организационной структурой управления

 

6.2. Планирование роста производительности труда

Методика расчета роста производительности труда по технико-экономическим факторам основана на показателе относительной экономии численности работающих за счет влияния отдельных факторов на уровень выработки продукции. Расчет ведется в три этапа.

1 этап. Определяется исходная численность работающих на планируемый период по планируемому объему производства при условии сохранения базисной выработки (Чисх) по формулам:

 

где ВПпл - планируемый объем производства товарной, чистой или реализованной продукции, принятый для измерения производительности труда, р.; ПТбаз - выработка продукции на одного среднесписочного работающего в базисном периоде, р.; Чбаз - численность работающих в базисном периоде, чел.; Ко - темп роста объема производства продукции в плановом периоде, %.

2 этап. По каждому фактору, исходя из намечаемых к внедрению  мероприятий, из плана технического развития и организации производства определяется возможная экономия численности работающих. Экономия по всем факторам суммируется и получается общая экономия работающих.

3 этап. Определяется плановый  прирост производительности труда  за счет внедрения организационно-технических мероприятий:

   

где ΔПТ- плановый прирост производительности труда, %; Э — экономия численности работающих по всем факторам, чел.

Расчет экономии численности работающих по отдельным факторам ведется в последовательности классификации факторов.

Структурные сдвиги в производстве. Необходимость расчета их влияния на выработку вызвана разными темпами роста объемов производства по различным цехам. Поэтому исходная численность по предприятию в целом и сумма исходной численности по всем структурным подразделениям будет отличаться. Для расчета влияния структурных сдвигов на производительность труда используется следующая формула:

 

где Эсс — относительная экономия численности работающих за счет влияния структурных сдвигов в производстве, чел; Чисх — исходная численность работающих, рассчитанная по предприятию в целом, чел.; Чбаз — численность работающих в отдельных структурных подразделениях в базисном периоде, чел.; Ко — темп роста объема производства продукции по отдельным подразделениям в плановом периоде, %; i = 1,2,3,..., n — количество структурных подразделений.

Повышение технического уровня производства. Экономия затрат труда определяется путем сравнения численности рабочих, необходимой для производства планового объема продукции, до и после технического совершенствования производства. При этом учитываются сроки действия мероприятий.

Экономия численности за счет механизации и автоматизации производства, внедрения нового и модернизации действующего оборудования, внедрения новых технологических процессов может быть рассчитана по следующей формуле:

 

где ЭТ— относительная экономия численности за счет замены старого оборудования новым, за счет модернизации действующего оборудования или другого технического совершенствования, чел.; М — общее количество оборудования, шт.; М1 — количество оборудования, не подвергающегося техническому совершенствованию, шт.; М2, М3, ... — количество оборудования, подвергающееся техническому совершенствованию, шт.; П2, П3,... — темп роста производительности нового или модернизированного оборудования, %; К2, К3,... — коэффициент, учитывающий срок действия нового или модернизированного оборудования. Он определяется делением количества месяцев действия нового или модернизированного оборудования в плановом периоде на количество месяцев планового периода; Чисх — исходная численность работающих, чел.; У— удельный вес рабочих, занятых обслуживанием станков в общей численности работающих, %.

Влияние ряда технических факторов можно определить через снижение технологической трудоемкости продукции до и после внедрения соответствующего мероприятия (изменение конструкций изделий, качества сырья, применения новых видов материалов и др.). При этом надо иметь в виду, что некоторые факторы могут как уменьшать, так и увеличивать затраты труда.

Экономия рабочей силы в связи с изменением трудоемкости продукции (ЭТП) определяется по формуле:

                          

где То, Т1 —трудоемкость единицы продукции до и после внедрения мероприятия, нормо-ч.; Впл — выпуск продукции в плановом периоде, шт.; К— коэффициент срока действия мероприятия; Фпл — плановый фонд времени одного рабочего, ч.; Кн —коэффициент выполнения норм выработки.

Совершенствование управления, организации производства и труда. В этой группе факторов учитываются те организационные факторы, которые обеспечивают повышение производительности труда вне связи с повышением технического уровня производства. Расчет относительного высвобождения численности ряда таких мероприятий можно определить прямым счетом (увеличение норм и зон обслуживания, совершенствование управления производством). При этом учитывается изменение норм обслуживания и нормативов численности, проектные данные, опыт передовых предприятий.

Относительная экономия численности в результате специализации производства и расширения объема кооперированных поставок определяется с учетом увеличения удельного веса покупных изделий и полуфабрикатов в объеме продукции по формуле:

                        

где КПб, КПпл — удельный вес кооперированных поставок, соответственно в базисном и плановом периодах, %; Впл — объем производства в плановом периоде, р.; ПТб — выработка на одного работающего в базисном периоде, р.