Классификация затрат и ее использование в процессе формирования затрат и управлении предприятием

При проведении функционально-стоимостного анализа (ФСА) определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты, по возможности, снизить. Проведение ФСА включает следующие основные этапы:

1-й этап: этап последовательного построения моделей объекта ФСА (компонентной, структурной, функциональной); модели строят или в форме графов, или в табличной (матричной) форме;

2-й этап: этап исследования моделей и разработки предложений по совершенствованию объекта анализа.

     Функционально-стоимостной анализ позволяет выполнить следующие виды работ:

• определение и проведение общего анализа себестоимости бизнес-   процессов на предприятии (маркетинг, производство продукции и оказание услуг, сбыт, менеджмент качества, техническое и гарантийное обслуживание и др.);
• проведение функционального анализа, связанного с установлением и обоснованием выполняемых структурными подразделениями предприятий функций с целью обеспечения выпуска высокого качества продукции и оказания услуг;
• определение и анализ основных, дополнительных и ненужных функциональных затрат;
• сравнительный анализ альтернативных вариантов снижения затрат в производстве, сбыте и управлении за счет упорядочения функций структурных подразделений предприятия;
• анализ интегрированного улучшения результатов деятельности предприятия.

     Одним из эффективных  инструментов в управлении затратами  предприятия является система  учета стандарт-кост, в основе  которой лежит принцип учета  и контроля затрат в пределах  установленных норм и нормативов  и отклонениям от них.

      Термин стандарт-кост  состоит из двух слов «стандарт», который означает количество  необходимых производственных затрат (материальных и трудовых) для  выпуска единицы продукции или  заранее исчисленные затраты  на производство единицы продукции, а слово «кост» – это затраты на единицу продукции. Таким образом, стандарт-кост буквально означает стандартные затраты. Эта система направлена прежде всего на контроль за использованием прямых затрат производства, а смежные калькуляции – для контроля накладных расходов.

       Идею  системы  стандарт-кост можно выразить  двумя положениями:

1 все произведенные затраты в учете должны быть соотнесены со стандартами;

2 отклонения, выявленные при сравнении фактических затрат со стандартами, должны быть расчленены по причинам.

К этим двум положениям, как правило, добавляют знаменитое правило Гантта:

Все расходы сверх установленных норм должны относиться на виновных лиц и никогда не включаться в счета, отражающие затраты.

В основе системы стандарт-кост лежит предварительное (до начала производственного процесса) нормирование затрат по статьям расходов:

• основные материалы;
• оплата труда основных производственных рабочих;

- производственные накладные расходы (заработная плата вспомогательных  рабочих, вспомогательные материалы, арендная плата, амортизация оборудования и др.);

• коммерческие расходы (расходы по реализации продукции).

Предварительно исчисленные нормативы затрат рассматриваются как стандарты, к которым необходимо привести фактические затраты путем умелого руководства. При возникновении отклонений, стандартные нормы не изменяют,  они остаются относительно постоянными на весь установленный период. Отклонения между действительными и предполагаемыми затратами, возникающие в каждом отчетном периоде, в течение года накапливаются на отдельных счетах отклонений и полностью списываются не на затраты производства, а непосредственно на финансовые результаты предприятия.

Схематически система стандарт-кост выглядит следующим образом:

1. Выручка от продажи продукции;
2. Стандартная себестоимость продукции;
3. Валовая нормативная прибыль (п.1 – п.2);
4. Отклонения от стандартов;
5. Фактическая прибыль (п.3 -/+ п.4).

Выявляемые в текущем порядке отклонения от установленных стандартных норм затрат подвергаются анализу для выяснения причин их возникновения.

          Системе  стандарт-кост присущи и недостатки. Стандарты не всегда возможно  установить  на все производственные затраты, в результате чего ослабляется контроль за ними. При выполнении производственной компанией, за короткое время, большого количества различных по характеру и типу заказов, исчислять стандарт на каждый заказ практически невозможно.

Таким образом, для практической реализации системы стандарт-кост в отечественном учете необходимо предусмотреть выделение специальных бухгалтерских счетов учета отклонений. При отсутствии, как в настоящее время, таких счетов, применение системы стандарт-кост требует ведения параллельного учета, что требует увеличения штата финансовых работников предприятия и вряд ли целесообразно, несмотря на все аналитические преимущества данной системы в управлении затратами.

Выводы по разделу 1:

1. При сложившихся на рынке уровнях цен и спроса на продукцию предприятия, проблема достижения максимальной прибыли может быть решена только за счет снижения уровня затрат;
2. Четкое определение затрат предприятия и их экономически обоснованная классификация имеют большое значение для организации оптимального управления ими и, соответственно, для снижения их уровня;
3. В результате развития конкурентной рыночной среды возникает необходимость в децентрализации управления. При этом обобщающим понятием стал центр ответственности, отвечающий за обобщение данных о затратах и результатах хозяйственной деятельности по выделенному структурному подразделению;
4. Факторы формирования затрат по влиянию на уровень последних можно разделить на следующие виды: объемные, нормативные, ценовые, качественные. Для выявления влияния этих факторов на уровень затрат необходимо ведение управленческого учета и формирование, в рамках этого учета, исходной системы показателей.
5. Применение в отечественной практике, в качестве основных, западных учетных систем управления затратами, требует как внесения изменений в законодательную и нормативную базу, так и отказа от сложившихся традиционных методов  учета затрат. Применение систем стандар-кост, директ-костинг, в качестве параллельных аналитических систем управленческого учета повышает трудоемкость учетных операций, требует, как правило, дополнительного персонала и технического обеспечения и, поэтому, пока ограничено.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 АНАЛИЗ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ ЗАО «ИСКРА»

1. Характеристика предприятия. Анализ себестоимости по первичным экономическим элементам

 

Завод «ИСКРА» - один из крупнейших производителей электросварочного оборудования в России. Свою историю завод начинает с сентября 1941г., на базе эвакуированного из Ленинграда и размещенного в Новоуткинске цеха сварочных машин завода «Электрик».

Основная серийная продукция предприятия: автономные сварочные агрегаты, сварочные генераторы, машины контактной сварки (точечные, стыковые, шовные), трансформаторы, выпрямители, автоматы и полуавтоматы, сварочные навесные установки и множество другой продукции. В некоторых сегментах рынка России и СНГ завод занимает монопольное положение.

Все изделия имеют надежную конструкцию, высокие эксплуатационные характеристики, сравнительно небольшие габариты и массу, не уступают по техническим параметрам зарубежным аналогам. Продукцию завода по достоинству оценили предприятия нефтегазового, энергетического, агропромышленного комплексов, отраслей промышленности, строительства. Крупнейшими партнерами завода являются: «Газпром», «Сургутнефтегаз», «ЛУКОЙЛ», «Транснефть», «Роснефть».

Предприятие вкладывает значительные средства в сертификацию продукции. Все оборудование выпускается в соответствии с государственными стандартами или ТУ и проходит полный цикл периодических и приемосдаточных испытаний. С 2000 года, после вхождения в группу компаний ЯВА, началась масштабная реконструкция и модернизация производственного оборудования завода. Направлены большие вложения в техническое перевооружение, внедрение новых технологий и техники.

В настоящее время на производстве установлены и с успехом работают ленточнопильные станки, листогибочные и высечные центры, токарно-обрабатывающие центры фирм TRUMPF, OKUMA, MEBA и DAVI. Это позволяет существенно экономить трудозатраты процессов штамповки, повышать качество и улучшать дизайн выпускаемого сварочного оборудования.

Постоянная модернизация производства позволяет внедрять новейшие технологии и с успехом конкурировать на мировом рынке.

Производственный потенциал завода и качество выпускаемой продукции по достоинству оценила компания Miller Electric Welding Co., крупнейший производитель сварочного оборудования в США.

С 2007 г. на базе завода сварочного оборудования «Искра» организовано совместное производство новейших сварочных агрегатов «Искра-Миллер». Уникальные характеристики и оптимальное сочетание цены и качества позволяют выпускаемым сварочным агрегатам быть лучшими в этом сегменте на территории евразийского континента.

Сварочный агрегат «SuperArc» производства завода «Искра» – первый и наиболее востребованный продукт на рынке, который может эксплуатироваться в самых тяжелых условиях, практически без потерь потребительских свойств.

Имея солидный запас мощности, предприятие оперативно реагирует на изменения потребительского спроса. Так, в 2009 году начат выпуск сварочных агрегатов в новых корпусах, улучшающих потребительские и эргономические свойства техники. А годом позднее, в 2010 году было освоено производство новой продукции, отвечающей требованиям рынка – реостат балластный РБ-302. Вся продукция завода сертифицирована в ООО «ВНИИГАЗ» и ВНИИСТ.

Группировка по первичным экономическим элементам позволяет разработать смету затрат на производство, в которой определяются общая потребность предприятия в материальных ресурсах, сумма амортизации основных фондов, затраты на оплату труда и прочие денежные расходы предприятия. Эта группировка используется также для согласования плана по себестоимости с другими разделами бизнес-плана, для планирования оборотных средств и контроля их использования. В промышленности принята следующая группировка затрат по их экономическим элементам:

1 материальные затраты — зачастую для удобства использования подразделяются на: сырье и основные материалы, вспомогательные материалы, топливо (со стороны), энергию (со стороны);

2 амортизация основных фондов;

3 заработная плата;

4 отчисления на социальное страхование;

5 прочие затраты, не распределенные по элементам.

Поскольку промышленное производство, как правило, материалоемкое, затраты сырья и основных материалов занимают наибольший удельный вес в общей сумме затрат. И хотя в современных условиях развития промышленного сектора, когда в промышленное производство все больше проникает автоматизация технологических процессов и растет удельный вес амортизации высокотехнологичного оборудования и зарплаты высококвалифицированных кадров, материальные затраты не сдают своих позиций, по-прежнему занимая наибольшую долю в структуре затрат. Структура затрат на производство промышленной продукции приведена в таблице 2.1.

 

Таблица 2.1 — Cтруктура затрат на производство промышленной продукции

№	Экономические элементы затрат	% в общей сумме затрат
А	1	2
1.1	Сырье и основные материалы	85,5
1.2	Вспомогательные материалы	2,6
1.3	Топливо	0,3
1.4	Энергия	0,6
2	Амортизация	1,6
3, 4	Заработная плата и отчисления на страховые взносы	8,6
5	Прочие затраты, не распределенные по элементам	0,8
ВСЕГО:		100

 

Затраты на производство промышленной продукции планируются и учитываются по первичным экономическим элементам и статьям расходов.