Качество продукции

Оценивание процессов осуществляется посредством мониторинга, т.е. наблюдения за состоянием осуществления процессов в реальном времени. Руководители процессов осуществляют их систематическое оценивание с точки зрения соответствия установленным требованиям, качественным и количественным параметрам и непроизводительным затратам с целью принятия соответствующих решений по улучшению. Эффективность осуществленных решений основывается на реализации одного из восьми принципов менеджмента качества, а именно принципа принятия решений, основанных на фактах. Фактами для оценивания процессов выступают результаты внутреннего аудита, мониторинга, и контрольных измерений инструментальными и другими установленными методами и средствами.

В соответствии с требованиями, установленными в СтК04-8.2.2-2003 «Внутренние аудиты (проверки) качества», проводится независимый периодический мониторинг процессов СМК, при котором оценивается их результативность, соответствие выполнения установленным регламентам и требованиям. По результатам разрабатываются соответствующие мероприятия по корректировке процедуры процесса (при необходимости) и мероприятия по устранению выявленных несоответствий и улучшению организации процессов.

Оценка процессов СМК  проводится по двум направлениям:

1. Результативность - показатель, который отражает степень реализации запланированной, и деятельности по реализации процесса и достижения запланированных результатов, т.е. соответствия выходных данных (результатов) процесса, установленным входным данным и целям процесса;

2. Эффективность - показатель, который показывает, насколько минимизированы ресурсы и устранены потери при достижении необходимого результата.

Оценка результативности процесса проводится при каждом завершении управленческого цикла. Результаты проведенной оценки руководители процессов документируют в папке регламента процесса.

В соответствии с установленными процессами обеспечения качества на предприятии осуществляется постоянный мониторинг уровня качества продукции.

Управлением маркетинга и продаж осуществляется постоянная связь с потенциальными потребителями  с целью установления их потребностей и требуемых характеристик продукции.

На основании полученной информации отделом стандартизации и управления качеством разрабатываются технические и организационные мероприятия по реализации данных требований в конструкторской и технологической документации и проводится соответствующая подготовка производства по внедрению мероприятий.

Управление обеспечения проводит постоянную работу по повышению качества закупаемых материалов и комплектующих изделий и полуфабрикатов, которая основана на формировании взаимовыгодных требований к качеству и сотрудничеству с поставщиками по их выполнению.

Управление качества постоянно осуществляет работу по обеспечению, организации и проведению контроля качества продукции. Организует и проводит проверки выполнения производственным персоналом требований к продукции. Организует и проводит надзор за обеспечением работы по соблюдению установленных требований к средствам измерений и испытательному оборудованию. Обеспечивает подготовку к утверждению годового Плана мероприятий по обеспечению и улучшению качества продукции.

На предприятии при  изготовлении продукции применяются  следующие виды контроля качества:

- Входной контроль закупаемых материалов, полуфабрикатов и комплектующих;

- Контроль в процессе производства;

- Приемка и испытания готовой продукции.

Входной контроль. Входной контроль, закупленной для переработки продукции, осуществляется персоналом отдела стандартизации и управления качеством до передачи ее на производственные участки. Процессы входного контроля выполняются в соответствии с требованиями и процедурами, определенными в МИК-УСК 4.10-01 «Входной контроль материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и регистрация результатов контроля» и РИ-ОГТ 4.10-01-01 «Порядок разработки и утверждения перечней входного контроля комплектующих изделий, материалов».

Контроль в процессе производства. Операции контроля продукции в процессах ее изготовления, осуществляется рабочими, наладчиками, производственными мастерами и контролерами отдела стандартизации и управления качеством в соответствии с регламентами технологических процессов, технологическими инструкциями и методологическими инструкциями СМК. Контроль в процессе производства осуществляется в соответствии с порядком, установленным в МИК-Окач 4.10-02 «Входной контроль в цехах, контроль в процессе производства, окончательный контроль и испытания».

Передача продукции  на последующие операции технологического процесса осуществляется только при положительных результатах выполнения установленных процедур межоперационного контроля и испытаний для отдельных, ответственных узлов продукции в соответствии с КД и ТД. Межцеховая передача полуфабрикатов и готовых комплектующих осуществляется по накладной, в которой штампом отдел стандартизации и управления качеством подтверждается соответствие продукции.

Приемка и испытания  готовой продукции. Изготовленная в цехах основного производства продукция подлежит предъявлению контролерам УТК цехов для проведения операций окончательного контроля и приемки готовой продукции.

На каждую единицу  изготавливаемой продукции ПДБ  цеха оформляет и передает в ОТК  технологический Паспорт сборки, испытаний и сдачи продукции в соответствии с РИ-Окач 4.10-02-01 «Порядок заполнения и ведения «Паспорта сборки, отделки, испытаний и сдачи прицепа (полуприцепа)». Свидетельства соответствия результатов контроля установленным требованиям КД и критериям приемки, результаты приемосдаточных испытаний фиксируются в технологическом паспорте и поддерживаются в рабочем состоянии начальниками УТК цехов.

Ответственность за надлежащее управление записями о результатах  окончательного контроля возлагается  на руководителей участков технического контроля цехов.

Оформление результатов  контроля и записей о лицах, санкционировавших  выпуск продукции, выполняется в  соответствии с инструкциями по окончательному контролю и приемке продукции. Окончательный  контроль, приемка и испытания  готовой продукции выполняется в соответствии с порядком, установленным в рабочих инструкциях по контролю готовой продукции РИ-Окач 4.10-02-01, РИ-Окач 4.10-02-04, РИ-Окач 4.10-02-05, РИ-Окач 4.10-02-06.

Управление записями о результатах контроля и окончательной приемке продукции осуществляется в соответствии с СтК 02-4.2.4-2003 «Руководство по управлению записями по качеству».

В процессах производства продукция, которая не соответствует  требованиям, выявляется, идентифицируется и соответствующим образом управляется с целью предотвращения непреднамеренного использования на последующих операциях или поставке ее потребителю.

Управление выявленной в процессах измерений и контроля несоответствующей продукцией осуществляется на всех этапах ее переработки, начиная  от поступления материалов и комплектующих изделий на склады, входного контроля, производства, контроля, испытаний и передаче готовой продукции потребителю. Управление несоответствующей продукцией в соответствии с установленными процедурами и требованиями исключает возможность её несанкционированного использования или передачу в сферу обращения.

Управление несоответствующей  продукцией включает процедуры выявления, изоляции, идентификации, принятия решения  о возможности использования  с отклонениями или утилизации (списания и отправки в отходы), а также регистрацию и документирование выполненных работ.

Выявленная несоответствующая  продукция размещается и изолируется  на специально отведенных и обозначенных в цехе местах, отдельно от основного  технологического потока (для крупногабаритных деталей и узлов) или помещается в специально оборудованные в цехах помещения – «изоляторы несоответствующей продукции».

Средства управления, способы, ответственность, полномочия для работы с несоответствующей продукцией и требования по оформлению, учету и анализу несоответствующей продукцией определены в СтК 03-8.3-2010 «Руководство по управлению несоответствующей продукцией».

Документы, оформленные на несоответствующую продукцию, записи о характере несоответствий и последующие предпринятые действия, включая оформленные и утвержденные разрешения на отклонения, поддерживаются в рабочем состоянии ответственным персоналом отдела стандартизации и управления качеством (начальниками УТК цехов) в соответствии с СтК 02-4.2.4-2003 «Руководство по управлению записями по качеству».

 

Глава 3. Мероприятия по повышению качества продукции в ОАО «Калугапутьмаш»и ее конкурентоспособности

 

3.1. Совершенствование нормоконтроля технической документации

 

 

Из анализа проведённого во второй главе выявлены некоторые дефекты выпускаемой на предприятии продукции. Брак на предприятии связан с различными факторами, но основной из них моральный износ оборудования и халатность персонала.

Для снижения брака при  изготовлении продукции необходимо установить новое оборудование для производства продукции.

В 2010 году заводом были приобретены две газорезательные установки «Агат» российско-итальянского производства, германская листогибочная машина, два лентопильных станка, обновлено сварочное и компрессорное оборудование цехов. Уже в втором полугодии 2013 года планируется пустить в работу новую окрасочную камеру и дробеструйную установку.

Одной из главных задач, стоящих перед предприятием, является повышение надежности и долговечности  своей продукции, в чем оно  уступает зарубежным аналогам. Очень важным моментом для завода является снижение потерь от брака, связанных с человеческим фактором. Устойчивое сопряжение работников с предметами труда и средствами производства для создания высококачественной продукции обеспечивается путем разрешения возникающих технических, технологических, экологических и других проблем, а также предвидения вероятности нестандартных ситуаций и установления приоритетов действий. Для того чтобы достичь успеха управляющие предприятием стараются создать все условия:

- на предприятии разработана система учебы и повышения квалификации кадров всех уровней производства и управления, восстанавливается практика подготовки резерва руководителей основных структурных подразделений;

- разработана система  адаптации работников к новому месту.

В то же время количество брака на предприятии по вине работников значительно, и, часто по вине рабочих цехов.

Структура основных причин брака по вине работников на предприятии  выглядит следующим образом:

- небрежное отношение к работе – виновник рабочий-исполнитель;

- нарушение технологии – виновник рабочий-исполнитель;

- неправильная наладка оборудования – виновник наладчик;

- несоответствие марки материала требованиям чертежа – виновник администрация цеха;

- недоброкачественный инструмент – виновник администрация цеха;

- ошибки в технической документации – виновник нормоконтролёр;

- пропуск брака на последующие операции – виновник отдел технического контроля;

- несвоевременный контроль средств измерения, инструментов, приспособлений – виновник отдел технического контроля;

Брак на предприятии  возникал из-за неточностей и ошибок в технологической документации.

В связи с этим возникает  необходимость ее проверки. На заводе постоянно разрабатывается новая  техника и соответствующая документация.

На предприятии в  составе отдела стандартизации и  управления качеством в группе по стандартизации и нормоконтролю  работает 1 нормоконтролер технической документации.

Данные по нормоконтролю  за 2011 год представляют следующее:

- фактически затраченное время на нормоконтроль 1954 ч;

- среднечасовая заработная  плата нормоконтролера 3010 руб.;

- среднемесячная заработная плата нормоконтролера 171,5ч*3010=516215 руб.;

- количество проверенных за год единиц продукции 8805 штук;

- количество обнаруженных  ошибок 3895;

- среднее количество изделий, поступающих на проверку в день 50;

- среднее количество  рабочих дней в году 260;

- коэффициент, учитывающий  общезаводские накладные расходы  3,0;

- коэффициент, учитывающий  дополнительную заработную плату  1,45;

- начисления на заработную плату 35%;

- стоимость согласования, оформления, утверждения 1 ошибки - 2754руб.

Экономическая эффективность  нормоконтроля технической документации достигается при проведении целого ряда работ за счет предотвращения ошибок в документах.

Эффективность нормоконтроля  устанавливается по выявленным и, следовательно, исправленным ошибкам.

Эффективность нормоконтроля, получаемая в результате предупреждения ошибок, устанавливается по следующим  исходным данным:

- экономии трудозатрат разработчиков технической документации на исправление ошибок;