Изучение системы оперативно-производственного планирования, ее сущности и путей совершенствования

Кн=            (6)

В таблице 4 приведен план производства в литейном цехе №1.

Информация, необходимая для построения таблицы была получена в производственно-диспетчерском отделе (маршруты движения деталей и узлов по цехам основного производства), в экономическом отделе (продолжительность выполнения работ по производству продукции в цехе, объем реализованной продукции, а также распределение и использование поступающих извне сырья, материалов, комплектующих изделий, топлива и другого оборудования и трудовых ресурсов), в информационно-вычислительном центре были получены данные о нормах расхода материалов и комплектующих для производства продукции, трудоемкость производственной программы в разрезе производимого изделия, а в отделе труда и заработной платы – данные о фактической трудоемкости цехов.

Таблица 4 - План производства

Производство	Подразделения предприятия	Основное производство									Реализованная продукция	План объем производства
		Подразделения предприятия
		01	02	04	05	07	08	23	24	26
Основное производство	01	1,61	0,67	14,65	0,01	0,45	0,07	0,26	0,02	0,6	66165,4	66183,73
	02	0,145	0,89	1,508	0,05	0,73	0,22	8,45	11,57	0,017	37377,6	37401,22
	04	6,864	0,06	0,64	0,18	6,45	0,09	82,7	-	0,7	67952,5	68050,20
	05	0,534	-	1,285	0,42	12,08	0,02	2,3	-	-	47219,3	47689,93
	07	9,7	0,013	0,016	1,25	11,5	-	0,94	-	-	79592,5	79615,92
	08	4,837	16,87	56,19	4,84	0,04	129,1	1,35	4,44	0,73	209404,5	209622

Продолжение таблицы 4

	23	2,52	0,28	3,7	0,1	4,6	40,8	4	0,07	-	155140	155196
	24	-	0,01	-	1,41	-	0,61	0,01	1,32	-	33866	33869,9
	26	0,62	0,013	0,096	0,173	0,3	0,07	-	0,01	-	2689,5	2690,7
											699407	700701
Сырье, материалы, комплектующие изделия руб.		26,83	15,22	78	8,43	36,2	162,6	100	24,4	1,9
Расход машинного времени маш/ч		2,62	1,34	2,14	0,743	0,84	0,67	1,14	0,19	0,01
Действующая трудоемкость н/ч		0,297	0,61	0,34	0,16	0,35	1,044	0,53	0,21	0,02
Действующая трудоемкость, руб.		1,43	5,75	1,696	0,6	1,92	9,15	5,05	1,69	0,01

 

Планируемый объем производства продукции получим путем суммирования по строке материальных затрат и объема реализованной продукции в прошлом месяце.

Производственная программа продукции на сентябрь месяц 2013г. составляет 700701 тыс.руб. (получена путем суммирования планируемого объема производства по цеху в марте месяце). Разделив 700701руб. на учетную цену 647 руб., получим план производства равный 1083шт. Потребность в сырье, материалах, комплектующих изделиях, машинном времени и плановая трудоемкость в сентябре 2013 года приведены в таблице 5.

 

 

 

Таблица 5 - Потребность в ресурсах

Плановые показатели	Потребность на единицу	Потребность на выпуск
1. Сырье, материалы, комплектующие  изделия, руб.	453,53	491172,99
2. Расход машинного времени, маш/час	9,693	10497,519
3.Трудоемкость производственной программы н/ч	3,561	3856,56
4. Трудоемкость производственной  программы, руб.	27,296	29561,568

 

В таблице 6 представлен перечень выполняемых работ в цехе при производстве продукции с указанием продолжительности выполнения той или иной работы (в н/ч), а также ее кодом.

Таблица 6 - Перечень работ

Наименование работ	Исполнитель	Продолжительность	Код работы
Заготовительные работы по получению, складированию и выдаче материалов	ПДО	30,4	0-1
Подготовка основных материалов	Участок 30-30	49,6	0-2
Подготовка вспомогательных материалов	Участок 30-34	12	1-3
Выдача сплава	Участок 30-30	24	1-4
Выдача стержней	Участок 30-34	52	1-7
Литье продукции	Участок 30-31	68	2-5
Складирование отливок	Участок 30-31	0	3-4
Транспортировка на выбивку, выбивка	Участок 30-30	34,5	4-6
Транспортировка на обрубку, складирование	Участок 30-30	40	4-7
Обрубка	Участок 30-32	19,6	4-9
Зачистка	Участок 30-32	56	5-7
Термообработка	Участок 30-32	44	6-9
Дробеметная обработка	Участок 30-32	16	7-8
Гидроиспытание	Участок 30-32	64	7-9
Исправление	Участок 30-32	85	7-10
Сдача продукции	Участок 30-32	60	8-10
Складирование	Участок 30-02	64	9-10

 

 

Рассчитаем плановые параметры получившегося плана.

1. Расчет  ранних сроков свершения событий  проводиться в прямой последовательности от исходного до конечного.

Tni=to-i( max to-i),         (7)

где max to-i максимальное время выполнения всех работ, ведущих к данному событию.

Тро=0

Тр1=t0-1=30,4

Тр2=t0-2=49,6

Тр3=t0-1-3=30,4+12=42,4

Tp4=max(t0-1-3=42,4; t0-1-4=54,4)=54,4

Аналогично ранний срок свершения событий для всего перечня выполняемых работ.

Ранний срок свершения события соответствует критическому пути графика: Lкр=301,6 н/ч.

Расчет поздних сроков свершения событий проводится в обратном порядке от конечного к исходному:

Tni=Lкр-ti-c(max ti-c),        (8)

где Lкр — продолжительность критического пути; max ti-c — максимальная длительность пути от данного события до завершающего.

Tn10=301,6

Tn9=Lкр-t9-t10=237,6

Tn8=Lкр-t8-10=241,6

Tn7=Lкр-tmax(t7-9-10=128;t7-10=85;t7-8-10=76)=173,6

Аналогично для всех остальных событий.

Резервы времени свершения отдельных событий представляют собой разность между поздними и ранними сроками свершения событий.

В таблице 7 приведены основные параметры графика, характеризующие продолжительность выполняемых работ, ранние и поздние сроки свершения событий, а также имеющиеся в плане резервы времени.

Таблица 7 - Продолжительность работ

№ события	Продолжительность Тож	Показатели событий
		Ранний срок, Tр	Поздний срок, Tп	Резерв времени, R
0	0	0	0	0
1	30,4	30,4	109,6	79,2
2	40,6	49,6	49,6	0
3	12	42,4	133,6	91,2
4	24	54,4	133,6	79,2
5	68	117,6	117,6	0
6	34,5	88.9	193,6	104,7
7	148	173,6	173,6	0
8	16	191,6	241,6	50
9	127,6	237,6	237,6	0
10	209	301,6	301,6	0

 

Расчет резервов времени подтверждает, что критический путь в графике проходит через события 0-2-5-7-9-10 с нулевыми значениями резервов времени. Выполненные расчеты будут использованы при анализе плана. Для этого определим коэффициенты напряженности (Кн) всех полных путей по формуле:

Кн=Li/Lкр          (9)

Данные представлены в таблице 8.

Таблица 8 - Параметры плана производства

№	Полные пути сетевого графика	Коэффициент напряженности
1	184,9	0,61
2	126	0,42
3	167,4	0,56
4	210,4	0,69
5	158,4	0,51
6	222,4	0,74
7	170,4	0,54
8	177,9	0,59
9	138	0,46
10	196,9	0,65
11	167,4	0,56
12	158,4	0,53
13	210,4	0,52
14	249,6	0,83
15	258,6	0,86

 

Вычисленные коэффициенты позволяют классифицировать работы по зонам: критическую (Кн>0,8), подкритическую ( 0,6<=Кн<=0,8), резервную( Кн<0,6).

К первой зоне относятся работы, которые соответствуют коэффициентам напряженности, равным Кн1, Кн2. Вторую зону составляют работы с коэффициентами Кн5, Кн6, Кн10, Кн11, Кн14. В резервную зону входят Кн3, Кн4,Кн7,Кн8, Кн9, Кн12, Кн13, Кн15. Чем ближе коэффициент к 1, тем сложнее выполнить работу в установленные сроки.