История экономической мысли систем управления качеством

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

К основным особенностям системы  КАНАРСПИ относится то, что в ней наблюдается комплексность решения задач повышения качества и надежности выпускаемых изделий, учитывающих все этапы жизненного цикла изделий (конструирование, производство, эксплуатация) и все элементы производственной среды (предмет труда – поставляемые компоненты, средства труда – организация и технология производства, труд) [5].

Система НОРМ была разработана  и впервые внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963–1964 годах.

В основу системы НОРМ положен  принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения путем повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс; основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

На стадии производства система  НОРМ включает в себя положения систем БИП и СБТ, на стадии проектирования — основные положения системы КАНАРСПИ.

Все разработанные системы, имея свои особенности, базировались в  основном на принципах описанных ранее систем управления качеством продукции, разработанных в 1950–60-х годах передовыми предприятиями страны.

Опыт разработки и внедрения  этих систем в ряде случаев оставался достоянием только самих разработчиков, очень медленно внедрялся и недостаточно широко распространялся в промышленности. Однако уже в 1970-е годы возникла необходимость более широкого и эффективного внедрения достижений лучших производственных коллективов в практику работы всей отечественной промышленности.

В начале 1970-х годов специалисты Госстандарта совместно с организациями различных министерств и ведомств провели анализ, изучение и обобщение передового опыта предприятий в управлении качеством продукции, результатом которых стало создание единых принципов построения комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КСУКП) на базе его стандартов [5].

КСУКП представляет собой совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается и поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.

Появилась большая возможность  разработать и внедрить методы оценки качества труда для инженерно-технических рабочих и служащих.

Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. В 1978 году Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП.

На предприятиях были созданы  группы качества, стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП. Среди комплексных систем выделяют:

- КСУКП и ЭИР (комплексная система управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов)

Система была направлена на получение максимальных объемов производства продукции высшей категории качества за счет рационального и эффективного использования производственных фондов, материальных, трудовых и финансовых ресурсов, усиления режима экономии.

- КСПЭП (комплексная системы повышения эффективности производства), которая позволила перейти от одноцелевой системы управления качеством продукции к решению комплексной, многоцелевой задачи управления эффективностью производства.

Впоследствии КСУКП и ЭИР и КСПЭП получили обобщенное название — Комплексные системы повышения эффективности производства и качества работы (КСПЭП и КР)  [8].

Таким образом, в течение  нескольких десятков лет улучшение  качества продукции на предприятиях СССР связывалось с созданием  на них систем управления качеством  продукции, однако существенного сдвига в этой области не произошло.

Это дало повод к формированию мнения, что система управления качеством  продукции и, в частности, комплексные  системы не являются эффективными и  заниматься ими не следует. Однако такого рода выводы делались без глубокого  анализа действительных коренных причин неудовлетворительного качества продукции [6].

Последняя из рассматриваемых  систем – широко используемая в  развитых странах СМК, в основе которой лежат  стандарты ISO серии 9000.

 При переходе к рыночной экономике исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, напрямую ощутивших требования мирового сообщества к качеству продукции.

Принципы КСУКП и ISO 9000 совпадают. Однако КСУКП в своей основе, являясь продуктом командно-административной системы, обладала такими чертами, как равнодушие к потребителю, экономическая незаинтересованность в обеспечении качества и т. п. [5].

Но, несмотря на негативные стороны КСУКП, отечественный опыт комплексного управления качеством является хорошим фундаментом освоения стандартов ISO 9000, которые представляют собой более высокий уровень развития науки управления качеством.

Применяя принципы СМК, организация  может охватить всю свою производственную деятельность, установив необходимые  показатели СМК, разработав методику оценки системы. Затем, выявив слабые стороны, направить усилия на их устранение. СМК способствует росту конкурентоспособности  продукции и самого предприятия.

 

Таблица 1 – Системы качества отечественных предприятий

№п	Название системы качества	Подход к качеству	Подход к оценке качества
1	БИП	- строгое выполнение технологических  операций; - соответствие результата  труда требованиям нормативно-технической  документации; - качество труда коллектива через качество труда отдельных  исполнителей; - повышение персональной  ответственности работников за  качество труда; - моральное и материальное стимулирование к повышению качества продукции.	где: П — процент сдачи продукции  ОТК с первого предъявления, А — сумма всех предъявлений исполнителем продукции в ОТК, Б — сумма всех отклонений продукции ОТК после обнаружения первого дефекта [6].
2	СБТ	- строгое выполнение технологических  операций; - соответствие результата  труда требованиям нормативно-технической  документации; - качество труда коллектива через качество труда отдельных  исполнителей; - повышение персональной  ответственности работников за  качество труда; [13]. - моральное и материальное стимулирование к повышению качества продукции; - распространение количественной оценки труда на инженерно-технических работников, служащих и каждое структурное подразделение.	где: Ки — исходный коэффициент  качества (принимаемый за 1, 10, 100); Кci— коэффициент снижения (с) качества за несоблюдение установленного показателя качества труда для i-го задания;   nс — количество коэффициентов снижения качества. где mi — количество случаев некачественного выполнения однотипного i-го задания; zi — норматив снижения за некачественное выполнение i-го задания [5].

1	2	3	4
3	КАНАРСПИ	- обеспечение надежности  изделия за счет улучшения  технической подготовки производства  и работы конструкторских бюро  и технологов; - качественная техническая  подготовка производства новых  изделий; - решение проблемы качества  на стадиях проектирования и  постановки на производство.	- уровень надежности первого  изделия (отсутствие доработок первой партии изделий); - качество изделия - качество труда коллектива
4	НОРМ	- увеличение надежности  и долго-вечности выпускаемых двигателей; - строгое выполнение техноло-гических операций; - соответствие результата  труда требованиям нормативно-технической  документации; - повышение персональной  ответственности работников за  качество труда; - моральное и материальное  стимулирование к повышению качества  продукции; - создание на предприятии  специального отдела надежности; - качество на стадиях  проектиро-вания и постановки на производство, эксплуатации (создание эксплуатационно-ремонтных служб). - управление связями между  потреби-телями изделий и проектиров-щиками. [6]	- ресурс двигателя до  первого капитального ремонта,  выраженный в моточасах
5	КСУКП	- создание продукции, соответст-вующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники; - широкое использование  стандарти-зации; - развитие МОП; - многоступенчатый анализ дефектов; - статистический контроль качества; - повышение экономической эффек-тивности производства; - обеспечение роста производитель-ности труда; - улучшение качества продукции с сочетании с рациональным исполь-зованием производственных фондов, и ресурсов; - усиление режима экономии; - устранение потерь в народном хозяйстве.	- доля и объем продукции высшей категории качества

1	2	3	4
6	СМК	- процессный подход; - ориентация на удовлетворение требований потребителя; - возложение ответственности за качество продукции на конкретных исполнителей; - проверка потребителем производства поставщика; - выбор поставщика комплектующих изделий и материалов; - сквозной контроль качества продукции, начиная от материалов и заканчивая утилизацией продукции; - маркетинг; - организация учета и анализа затрат на качество; - прослеживаемость материалов и комплектующих изделий по всему циклу производства; - решение вопросов утилизации продукции после эксплуатации.	- показатели качества  продукции (услуги); - показатели качества  процессов; - комплексная оценка СМК.

 

Проследив развитие систем качества, можно заметить, что системы  качества, развиваясь, распространялись и охватывали все большую сферу  деятельности организации. Если в первых системах существовали требования о строгом соблюдении технической документации, то уже в СМК предъявляемые требования распространяются на потребителей, поставщиков и т.д.

Что касается оценки систем качества, то сначала оценка качества измерялась количественно, а с течением времени приобрела более масштабные размеры, включив в себя качество не только продукции (услуг), но и качество процессов. Оценке подверглась и сама система менеджмента качества.

Если в БИП и СБТ  показателями качества выступали количество бездефектной продукции, качество труда, то уже в КАНАРСПИ учитывается  качественная техническая подготовка производства новых изделий; решаются проблемы качества на стадиях проектирования и постановки продукции на производство.

Наглядно и более подробно изменение подходов к качеству и  его оценке предложено в виде таблицы 1.

В требованиях СМК не прописаны  конкретные показатели качества, которые  должны рассчитываться и анализироваться. Предприятие само вправе решить, какая  структура системы качества приемлема  для него, какие показатели точнее охарактеризуют его деятельность. Благодаря  этому появляется возможность оценить качество в системе наиболее полно и объективно.