Анализ и пути улучшения использования производственной мощности и основных производственных фондов на примере ОАО ”Пинский мясокомбин

В зависимости  от характера участия основных фондов в процессе расширенного воспроизводства они подразделяются на две группы – основные производственные и основные непроизводственные фонды.

Основные производственные фонды (ОПФ) – функционируют в  сфере материального производства, неоднократно участвуют в процессе производства, изнашиваются постепенно и переносят свою стоимость на изготовляемый продукт по частям по мере использования и возмещается из накопленного фонда амортизации.

Основные непроизводственные фонды – функционирующие в  сфере удовлетворения социально-бытовых и культурных потребностей работников, которые не участвуют в процессе производства. К ним относятся числящиеся на балансе фирмы объекты здравоохранения (больницы, санаторно-курортные учреждения); физкультуры и спорта (дворцы спорта, бассейны, катки); жилищно-коммунальные и социально-культурной сферы (общежития, жилые дома, бани,  детсады). Воспроизводятся они за счет национального дохода (прибыли предприятия).

ОПФ предприятия  – это огромное количество средств  труда, которые, несмотря на свою экономическую  однородность, отличаются целевым назначением и сроком службы. Отсюда возникает необходимость классификации основных фондов по группам, учитывающим специфику производственного назначения различных видов фондов. По действующей видовой классификации ОПФ предприятий делятся на следующие группы:

1. Здания (производственно-технические, служебные и др.) – строения в которых осуществляются производственные процессы, размещаются административные и хозяйственные службы предприятия;

          2. Сооружения – инженерно-строительные  объекты, обеспечивающие осуществление производственных процессов. В эту группу включаются горные выработки, нефтяные и газовые скважины, подземные и гидротехнические сооружения, мосты, путепроводы и др.;

3. Земельные  участки и объекты природопользования (вода, недра, другие природные ресурсы), принадлежащие предприятию на правах собственности; 

4.  Передаточные  устройства – инженерные сети  водо-, газо-, электро-, тепло-, паро-, воздухо-  снабжения на территории предприятия;

5.  Машины  и оборудование, в том числе:

5.1. Силовые машины  и оборудование – являются источниками энергии (турбины, котельные установки, трансформаторные подстанции и др.);

5.2. Рабочие машины  и оборудование – средства  труда, непосредственно участвующие в технологическом процессе, воздействующие на предметы труда, превращая их в готовую продукцию (металлорежущие станки, кузнечнопрессовые машины, литейное и электротехническое оборудование и др.);

5.3. Измерительные  и регулирующие приборы и устройства, лабораторное оборудование – используются для контроля качества готовой продукции;

5.4. Вычислительная     техника     –     используется    для      управления технологическими процессами и деятельности предприятия в целом;

 

6. Транспортные  средства – средства для перемещения  людей или грузов внутри предприятия и вне его, но относящиеся к предприятию (автомобили, электровозы, электрокары, железнодорожные вагоны и др.);

7.  Производственный и хозяйственный инвентарь.В их состав включены многообразные виды инструмента, приборов, мебели, инвентаря и пр., срок службы и стоимость которых соответствует установленным нормативам;

8. Многолетние насаждения – плодоносящие сады, ягодники и др.;

В зависимости  от степени влияния фондов на процесс  производства их подразделяют на две части:

Активная часть  основных фондов принимает непосредственное участие в производственном процессе (машины и оборудование, транспортные средства, рабочий и продуктивный скот, многолетние насаждения, приборы, инвентарь).

Пассивная часть  основных фондов обеспечивает нормальное функционирование производственного процесса (здания, сооружения).

Приведенная выше классификация основных фондов позволяет  правильно начислять износ, определять себестоимость, анализировать процесс их воспроизводства и обновления.

1.3 Расчёт производственной мощности предприятия и

 

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:

— по агрегатам и группам  технологического оборудования;

— по производственным участкам;

• по основным цехами заводу в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности.

Измеряется производственная мощность, как правило, в натуральных  или условно-натуральных единицах. Так мощность текстильных предприятий определяется максимально возможным выпуском тканей в погонных и квадратных метрах, прядильных фабрик — в тоннах пряжи, кирпичах заводов — в тыс. штук условного кирпича, металлургических комбинатов — в тоннах выплавленной стали и т. п.[14 c.77]

Производственная  мощность предприятия определяется мощностью его ведущих цехов, а мощность цеха – мощностью ведущих  участков (линий). Внутри участков производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования. К ведущим группам относится оборудование, которое выполняет основной объем работы (по сложности и трудоемкости). Следовательно, под ведущими понимаются цехи (участки), в которых сосредоточена наибольшая часть основного производственного оборудования и которые занимают наибольший удельный вес в общей трудоемкости изготовления продукции. Для расчета производственной мощности при выборе основного ведущего звена учитывается специфика промышленного предприятия. Например, в горнодобывающей промышленности мощность рудника при подземном способе добычи определяется возможностями шахтного подъема. Производственная мощность рассчитывается на основе:

-номенклатуры, структуры и количества выпускаемой продукции;

-количества единиц наличного оборудования, находящегося в распоряжении предприятия;

-действительного фонда времени работы оборудования;

-трудоемкости выпускаемой продукции и ее планируемого снижения;

-передовых технически обоснованных норм производительности оборудования;

-отчетных данных о выполнении норм выработки. [10, с. 122]

Расчет производственной мощности выполняется в последовательности от низшего звена к высшему, т. е. от мощности групп технологически однородного оборудования к мощности участка, от мощности участка - к мощности цеха, от мощности цеха - к мощности предприятия.

Величина мощности технологического однородного оборудования, выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего данное сырье (материалы), рассчитывается по формулам 1.1 и 1.2:

 

     М  = nхП

Ф_д,                       (1.1)

     М  = nхФ_дхt_п,            (1.2)

 

где, n – количество  установленного оборудования, штук;

П – часовая  производительность единицы оборудования, физическая единица;

Ф_д – действительный  фонд времени единицы оборудования, час;

t_п – прогрессивная трудоемкость одного изделия, нормо-час.

В основу расчета производственной мощности положены прогрессивные нормы трудоемкости изготовления продукции, т.е. такие нормы, которые должны отражать передовую технику, технологию, организацию производства и труда[11, с. 212].

Методика определения  прогрессивной трудоемкости изготовления продукции. На основании анализа  определяется лучший квартал отчетного  года по выполнению норм и производится группировка норм по профессиям работающих. Из групп рабочих, выполняющих нормы выше средневзвешенного процента, устанавливается лучшая передовая группа, используемая для расчета. Численность ее должна составлять менее 25 % рабочих данной профессии. Средний процент выполнения норм по этой группе рабочих принимается за прогрессивный [11, с. 212].

При многостаночных работах  величина выработки, учитываемая при  расчете нормированного времени, определяется умножением количества отработанных нормо-часов по всем станкам на коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание [11, с. 212].

Между средним и прогрессивным  уровнем выполнения норм существует определенная зависимость, которая принята в качестве коэффициента приведения средних норм выработки к прогрессивному уровню. Эта зависимость определяется по формуле:

 

 К_пр=К_п:К_ср,            (1.3)

 

 где  К_пр -  коэффициент приведения;

К_п - прогрессивный процент выполнения норм выработки передовиками производства;

К_ср  - средневзвешенный процент выполнения норм по группам рабочих.

Прогрессивный процент выполнения норм по цеху (участку) определяется путем умножения среднего уровня выполнения норм за лучший квартал предшествующего года на установленный коэффициент приведения.

На основании  прогрессивного процента выполнения норм рассчитывается прогрессивная трудоемкость изделия t_п, принимаемая за основу исчисления входной производственной мощности на 1 января счетного года:

 

t_п= t_дх100:К_п,                (1.4)

 

где  t_д – действующая норма трудоемкости с учетом подготовительно-заключи-тельного времени на 1 января расчетного года, нормо-час.

Норма трудоемкости для определения производственной мощности на конец года (t_пл) должна отличаться от величины, принятой для счета на начало года за счет планируемого в расчетном периоде расчета производительности труда и снижения норм трудоемкости изготовления продукции (изделий). В этом случае[5]:

     

  t_пл= t_п: К_сн=(t_дх100): К_пхК_сн,         (1.5)

 

где К_сн – коэффициент, учитывающий снижение норм трудоемкости в расчетном периоде.

При расчете  трудоемкости вновь вводимых или  реконструируемых цехов или участков за основу берут проектные нормы из технологических карт или данные технических паспортов оборудования[13, с. 422].

При изготовлении различных деталей или узлов  мощность групп оборудования, участков, цехов зависит от их пропускной способности. Коэффициент пропускной способности К_п.с. определяется как отношение действительного годового фонда времени работы групп оборудования данного подразделения к прогрессивной трудоемкое годовой производственной программы[5]:

 

К_п.с.=nхФ_д:Т_п,     (1.6)

 

где n – количество оборудования, штук.;

Ф_д – действительный фонд времени единицы оборудования, час;

Т_п – прогрессивная трудоемкое производственной программы, час.

Таким образом, коэффициент пропускной способности  показывает возможность участка  или цеха обеспечить выпуск запланированной продукции. Обратная величина коэффициента пропускной способности есть коэффициент загрузки оборудования :

 

К_з.о.= К_п:nхФ_д,      (1.7)

 

Сравнение объема работ с пропускной способностью производится по однородным технологическим группам оборудования[13, с. 423].

Коэффициент пропускной способности ведущей группы оборудования применяется для расчета мощности. В этом случае он называется коэффициентом производственной мощности (К_п.м.) [13, с. 423].

Проведение расчетов позволяет  установить, по каким видам оборудования обнаруживается свободный фонд времени, а по каким не обеспечивается выполнение производственной программы.

Количество излишних или  недостающих станко-часов ФВ определяется по формуле 1.10[5]:

 

ФВ= хФ_д-Т_пхК_п.м,                      (1.8)

 

где Ф_д – действительный фонд времени единицы оборудования, час;

Т_п – прогрессивная  трудоемкость программы, час;

К_п.м – коэффициент производственной мощности участка;

количество оборудования.

Потребное количество оборудования на программу определяется по формуле 1.11[5]:

 

=Т_п:Ф_д.      (1.9)

 

При поточном методе организации производства мощность участков определяется исходя из мощности поточных линий[13, с. 425].

Производственная  мощность сборочных цехов (участков) в единичном и мелкосерийном производстве рассчитывается на основе коэффициента мощности[5]:

 

К_п.м= SхФ_д:(

+…+ ),     (1.10)

 

где S – производственная площадь цеха (участка), м²;

S₁,…, S_n – площадь временно организуемых рабочих мест для сборки одного изделия, м²;

Т_с1,…,Т_сn – продолжительность цикла сборки по каждому рабочему месту, час.

В серийном производстве коэффициент  мощности сборочного цеха определяется по формуле (1.15) [5]:

 

= :( ,   (1.11)

 

где Р_м – количество взаимозаменяемых постоянных рабочих мест или специальных стендов;

А₁, А_2, …, А_n – количество изделий каждого наименования по программе, штук;

Т_с1, Т_с2, …, Т_сn – длительность цикла сборки одного изделия.

В крупносерийном и массовом производстве сборка изделий осуществляется на поточных линиях[13, с. 425].

Степень использования  основных фондов предприятия характеризуется  показателями фондоотдачи, фондоемкости и фондовооруженности.