Производственный цикл, его экономическое значение и пути сокращения

Особое значение имеет выбор плана технологического процесса в отделочном производстве, в котором ткань обычно проходит большое число процессов обработки. В этом случае перечень и последовательность операций для обработки изделий разных групп (или видов) могут существенно изменяться, вследствие чего для каждой из операций необходимо составлять схему (технологическую проводку) процессов обработки.

Применение новых видов оборудования позволяет совершенствовать и упрощать планы технологического процесса. Эти планы должны обеспечивать высокое качество продукции и возможное упрощение процесса обработки, способствовать росту производительности труда и снижению себестоимости изделий.

При разработке плана технологического процесса необходимо установить основные параметры, обеспечивающие нормальное протекание технологического процесса. Например, планами технологических процессов определяются скорость работы оборудования или скорость выполнения операций в потоке, заправочные параметры пряжи, нитей, технологические характеристики тканей, трикотажных изделий (крутка, линейная плотность, размер паковок пряжи, плотность тканей, трикотажных изделий). Планами технологического процесса устанавливаются те параметры изготовляемых изделий, которые влияют на количество вырабатываемых полуфабрикатов или готовой продукции. В свою очередь количество полуфабрикатов определяет необходимое количество машин по переходам технологического процесса для выработки заданного количества изделий.

Большое влияние на план технологического процесса оказывает вид применяемого сырья. Процесс изготовления пряжи из натуральной шерсти включает в себя 10—12 переходов, а из жгутового химического волокна — лишь 4—6 переходов, вследствие чего уменьшается потребность в рабочей силе, оборудовании и производственных площадях. При этом Наибольшее упрощение технологического процесса достигается в том случае, если химические волокна обрабатывают не на оборудовании, применяемом для обработки шерсти или хлопка, а на машинах, предназначенных для обработки самих химических волокон.

От плана технологического процесса зависит не только число переходов, но и количество оборудования в каждом из них. Так, при правильном подборе вытяжки, крутки пряжи и скоростного режима потребность прядильных фабрик в оборудовании может значительней снизиться. Уменьшение же числа переходов и машин дает значительные экономические преимущества: уменьшаются размеры необходимых основных фондов (единиц оборудования, площадей зданий), потребность в оборотных средствах (ускоряется производственный цикл, снижаются запасы полуфабрикатов), в рабочей силе (повышается производительность труда) и расходы на двигательную энергию, ремонт оборудования и уход за ним.

Для правильного протекания процесса необходимо обеспечить требуемые пропорции в мощностях оборудования различных видов. Только при этом условии все частичные процессы, протекающие во времени параллельно, можно увязать друг с другом так, что на каждой стадии обработки полуфабрикаты будут вырабатываться в количестве, необходимом и достаточном для их переработки на последующих стадиях.

Такое соответствие производственных мощностей различны переходов обычно называют сопряженностью оборудования по переходам. Отсутствие сопряженности оборудования приводит к простоям оборудования из-за недостатка одних полуфабрикатов и избытка других, к уменьшению выпуска продукции, повышению ее себестоимости. Поэтому установление сопряженности оборудования имеет большое значение для правильной организации производства и успешной работы предприятия.

Бесперебойность технологического процесса на предприятиях легкой промышленности обеспечивается:

наличием необходимых запасов сырья и полуфабрикатов, находящихся в сфере производства на различных стадиях технологического процесса;

установлением необходимых количественных пропорций между машинами различных технологических переходов (сопряженностью переходов);

транспортированием полуфабрикатов по стадиям технологического процесса. 

В легкой промышленности в отличие от других отраслей промышленности применяются в основном производстве не только машинные процессы, но и машинно-ручные и ручные операции. Количество продукции, которое может быть переработано в единицу времени на одном рабочем месте, на разных стадиях процесса неодинаково. Оно зависит от производительности применяемых машин, трудоемкости операций и ряда других причин. Для того чтобы все количество полуфабрикатов, выработанных на одной стадии, могло быть полностью переработано на всех последующих, производственная мощность всех технологических переходов должна быть равной. Но так как производительность машин и рабочих мест машинно-ручной и ручной работы, применяемых на разных переходах, неодинакова, для достижения равенства по мощности устанавливается разное количество их. Этим достигается сопряженность переходов между собой и в целом по производству.

Количественное соотношение машин и других рабочих мест может быть разным для изготовления различной продукции. При перезаправке на выработку другого вида (артикула) продукции ранее установленная сопряженность может оказаться негодной и потребуются новые пропорции.

Нарушение сопряженности и необходимость установления новых пропорций при перезаправках приводят к неполному использованию оборудования. В серийном производстве во избежание образования узких мест приходится иметь резервные машины. В массовом производстве установленная сопряженность сохраняется более длительное время.

Методы расчета сопряженности оборудования могут быть различными в зависимости от конкретных особенностей производственного процесса. Как правило, сначала определяют количество полуфабрикатов В^ п/ф, которое должно быть выработано в единицу времени на каждом переходе для выпуска заданного количества изделий:

Вi п/ф =100Вгот/bi,

где Вгот — количество  готовых изделий; bi — выход   полуфабрикатов   i-го вида из исходного сырья,% .

                             n

bi = 100— ∑Oi

                            i=1

               n

 где ∑Oi - отходы всех  видов,  получаемые при обработке изделия,  %.

             i=1

Количество полуфабрикатов может существенно отличаться от количества готовых изделий, так как на многих переходах образуются отходы и Вiп/ф>Вгот; готовые изделия могут быть составными, т. е. собираться на разных переходах, а части готового изделия могут проходить разные стадии обработки; в процессе обработки по переходам могут изменяться размеры изделий (в результате притяжки или усадки). Поэтому во всех случаях необходимо знать норму расхода полуфабрикатов на единицу готовых изделий.

Установив потребность в полуфабрикатах на каждом переходе, рассчитывают число машин, необходимых для изготовления заданного количества готовой продукции:

Мi = Вi  п  /  ф/ (Н i пл Кi р. о),

где Вi  п  /  ф - количество полуфабрикатов на i-м переходе; Н i пл  - плановая производительность машин i-го перехода; Кi р. о - коэффициент работающего оборудования на i-и переходе.

При изготовлении изделий с помощью машинно-ручных и ручных операций установление требуемых количественных соотношений оборудования и рабочих мест также является непременным условием правильной организации производственного процесса.

Достижение сопряженности между операциями имеет особое значение при пооперационном разделении труда, широко распространенном в трикотажном производстве. Организационные операции, объединяемые в поток, должны быть строго синхронизированы между собой и общим для потока тактом. Это может быть достигнуто лишь при правильном формировании организационных операций и расчете числа рабочих мест, отводимых на каждую из них.

Установленная сопряженность переходов не гарантирует бесперебойности производства, если при этом не достигнута ритмичная работа всех участков. Сопряженность обеспечивается лишь тогда, когда на всех участках, переходах и рабочих местах запуск и выпуск продукции происходят ритмично.

Ритмичным следует считать такой выпуск продукции, который характеризуется равенством (или изменением в заданном темпе) объема в течение равных интервалов времени.

Для различных типов производств в легкой промышленности используют разные показатели ритмичности. При массовом типе производства наблюдения за ритмичностью ведут по часовым, сменным и суточным графикам. Для характеристики ритмичности работы за месяц или квартал подсчитывают, сколько дней участок или цех работал по графику и сколько дней с нарушением графика.

На предприятиях серийного производства с широким ассортиментом выпускаемых изделий о ритмичности судят по выпуску продукции в пятидневки или декады.

На основе данных табл. 5 оценка ритмичности выпуска изделий может быть представлена следующим образом. План за I декаду должен быть выполнен на (660/2000)100 = 33%, а фактический выпуск составил (460/2020)100 = 29%. Аналогичные расчеты проводим по II и III декадам. Выполнение месячного плана (2020/2000)100=101%. Таким образом, хотя плановое задание за месяц перевыполнено, организацию работы предприятия нельзя признать удовлетворительной, так как выпуск продукции был неравномерным.

Таблица 5. Данные для оценки ритмичности выпуска изделий

Показатель	Декада			Всего за месяц
	I	II	III
Выпуск изделий по плану, шт.	660	660	680	2000
То же, % к итогу	33	33	34	100
Фактический выпуск изделий	460	570	990	2020
То же, % к итогу	23	28	49	100

 

На предприятиях единичного и серийного производства с длительным циклом производства может быть предусмотрен неравномерный выпуск продукции. В таком случае для анализа эффективности организации производственного процесса применяют коэффициент ритмичности. Коэффициент ритмичности - обобщающая характеристика ритмичности производственного процесса, который показывает удельный вес (долю) продукции, выпущенной без нарушения графика или плана.

По данным табл. 4.3 определим коэффициент ритмичности производства

К ритм =1710/2000=0,86

Декада	Выпуск изделий, шт.
	I	II	III
I	660	460	460
II	60	570	570
III	680	990	680
Всего	2000	2020	1710

 

 

Чем ближе коэффициент ритмичности к единице (К ритм →1) тем ритмичнее организована работа на предприятии. Неритмичность ведет к неравномерному использованию производственных мощностей, неравномерной загрузке оборудования и рабочих мест, возникновению перегрузок и простоев, а следовательно, к увеличению брака и дефектной продукции. С неритмичностью связаны сверхурочные работы, перерасход по заработной плате, сверхнормативные потери сырья.

Анализ работы предприятий легкой промышленности свидетельствует о том, что неритмичность часто возникает вследствие:

ошибок, допущенных в расчете сопряженности оборудования, участков и рабочих мест;

отсутствия обоснованных расчетов распределения продукции между потоками;

нарушений в ассортименте изделий, крое, подаваемом раскройным участком швейному производству;

отсутствия четкого контроля движения полуфабрикатов (избытка одних и недостатка других);

непроизводительных потерь рабочего времени из-за невыходов рабочих или других организационных причин.

Неритмичность возникает также из-за того, что при разработке оперативных планов не учитывается необходимое опережение заготовительных стадий процесса по сравнению с заключительной и одних стадий относительно других, т. е. нарушается их синхронизация — взаимное согласование последовательной обработки продукции во времени.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ЭФФЕКТИВНОСТИ   ПЛАНА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО   ПРОЦЕССА

В текстильном производстве, в производстве швейных, обувных и кожгалантерейных изделий один и тот же конечный продукт (пряжа, ткань, обувь и т. д.) может - быть получен при различном плане технологического процесса, сочетающего машинные, машинно - ручные и ручные операции. Поэтому из возможных вариантов плана необходимо выбрать такой, который обеспечивает выработку полуфабрикатов и готовых изделий требуемого качества и в заданном объеме при наилучшем использовании материальных ресурсов и производственной мощности предприятия.