Режимы ремонтных работ в очистных забоях

42Режимы ремонтных работ в  очистных забоях?

Главным звеном всего производственного  процесса добычи угля на шахте является очистная выемка, поэтому наряду со своевременным воссозданием необходимого фронта очистных забоев всеми технологическими звеньями шахты должна быть обеспечена непрерывная и ритмичная работа угольных забоев на основе научной организации производства и труда и поточности очистной выемки, которая характерна для механизированных комплексов. В основу поточного метода положены три основных принципа:

• непрерывность выемки угля;
• одновременность выполнения процессов;
• их единый ритм.

Главным из них является первый (непрерывность выемки угля), а второй и третий способствуют достижению непрерывности угледобычи. Непрерывность выемки должна обеспечиваться в течение времени, предусмотренного экономическим обоснованным режимом работы забоя. Принцип одновременности выражается в полном совмещении во времени выемки угля со всеми остальными процессами. При этом перерывов, связанных с подготовкой лавы к ведению очистных работ, нет. Единый ритм заключается в определенном соответствии темпа выполнения отдельных процессов и скорости движения выемочной машины. При поточной схеме добычи: выемка угля должна производиться по челноковой схеме, без разворота выемочной машины в нишах при изменении направления выемки; конвейер должен за короткий промежуток времени передвигаться без разборки (участками или по всей длине лавы) вслед за выемочной машиной; крепление призабойного пространства (передвижка крепи) и управление горным давлением должны производиться одновременно с выемкой и передвижкой конвейера.          

Эффективность поточной организации  производства выражается в существенном повышении непрерывности выемки (в результате сокращения времени  на выполнение подготовительно-заключительных и вспомогательных операций), а  также в значительном увеличении ее интенсивности. Показателем непрерывности  является отношение продолжительности выемки угля за цикл к общей длительности производственного цикла, а показателем интенсивности — среднечасовая площадь выемки за время работы комплекса по добыче угля. Для угольного  очистных забоев, оборудованных комплектами с индивидуальной крепью, характерна цикличная организация очистной выемки. Цикл в очистном забое — совокупность периодически повторяющихся в определенном порядке процессов и операций, обеспечивающих подвигание забоя по всей длине на заранее установленную величину при условии соблюдения правил техники безопасности. При цикличной и поточной организации производства все процессы и операции выполняются по определенному расписанию, оформленному в виде графика организации работ.

График— есть наглядное изображение работы в забое, которое показывает, как в конкретных условиях данного рабочего места должны протекать процессы, образующие законченный цикл. Для очистных забоев применяют координатные графики, на которых протекание процессов изображают во времени и пространстве. За единицу времени принимают сутки. Различают графики одно- и многоцикличные.

При узкозахватных выемочных  машинах применяют многоцикличные графики, которые состоят из планограммы работ, графика выходов рабочих, таблицы технико-экономических показателей и условных обозначений. На планограмме работ наглядно изображены все основные производственные процессы, выполняемые в забое, их последовательность и взаимная увязка в пространстве и времени. На графике выходов указаны число и состав рабочих по профессиям, необходимых для выполнения цикла, их распределение по сменам и времени пребывания на работе. Таблица технико-экономических показателей содержит результаты, которые могут быть получены при выполнении цикла в соответствии с запроектированной организацией работ. При составлении графика организации работ необходимо предварительно установить режим рабочих суток и форму организации труда в лаве. На практике применяют в основном четырехсменный режим работы, из них три смены по 6 ч - добычные и последняя смена — ремонтно-подготовительная. В середине каждой смены рекомендуется одновременный для всех рабочих 15-минутный обеденный перерыв. Основной формой организации труда является суточная комплексная бригада. Для угольных шахт, разрабатываемые пласты которых подвержены внезапным выбросам угля и газа, предусматриваются четыре шестичасовые смены с двумя сменами по добыче угля, одной подготовительной (ремонтной) и одной для осуществления мероприятий по борьбе с внезапными выбросами угля и газа, которая не должна совмещаться с другими сменами.

В лавах работу ведут комплексные  бригады, выполняющие все производственные процессы цикла. В связи с сокращением  числа работающих значимость каждого члена бригады неизмеримо возросла. Поэтому для успешной работы комплексной бригады очень важно, чтобы любой ее член не только обладал достаточным диапазоном профессиональных знаний и навыков, но помог вовремя применить их на практике, имел высокий общеобразовательный уровень. График составляет начальник участка для каждого конкретного забоя, затем его прорабатывают с горными мастерами, бригадирами и рабочими участка. Режим работы бригады — шестидневная рабочая неделя с общим выходным днем в воскресенье. Второй выходной день рабочие получают в течение недели по скользящему графику. Добыча угля производится в три смены, в бригаде 78 чел.

Бригада разделена на пять звеньев (добычные), которые состоят  из 14 чел. В ремонтную смену дополнительно  выходят 8 электрослесарей и 12 рабочих  очистного забоя. Сменное звено возглавляет звеньевой. Бригадир, как правило, выходит в первую смену. В ремонтные часы машинист комбайна с помощником и двумя электрослесарями производят профилактический осмотр, ремонт и смазку комбайна. Семь электрослесарей регулируют общеучастковые механизмы и электроаппаратуру. Семь горнорабочих заняты ремонтом гпдрокрепи и маслостанции, два— проверкой цепей конвейеров. Два человека переносят камерные рамы и крепят сопряжения лавы с вентиляционным штреком. Трое рабочих погашают вентиляционный штрек, извлекают металлическую арочную крепь, сокращают газоотсасывающий трубопровод и возводят чураковую перемычку. За 1 ч до конца смены все механизмы опробуются под нагрузкой. В воскресные дин рабочие одной смены постоянно производят планово-предупредительный осмотр и ремонт оборудования, сокращают длину ленточного конвейера, заменяют отдельные узлы, производят ревизию электрооборудования и электро-аппаратуры.

В добычную смену в лаве работает звено из 14 чел., обязанности  между которыми распределяются следующим  образом. Машинист комбайна и его помощник осматривают комбайн и меняют зубки, заливают масло в редуктор и выполняют другие работы по подготовке комбайна к выемке угля. После этого машинист управляет комбайном, помощник машиниста следит за силовым кабелем комбайна и шлангом орошения. Трое рабочих располагаются за комбайном и передвигают секции крепи М87. В нижней части лавы один рабочий зачищает от штыба нижнюю ветвь цепи конвейера. Для этого в почве пласта под конвейером проводят небольшую канаву, в которую просыпается штыб при движении цепи конвейера. В обязанности четырех рабочих входит зачистка «карманов» — пустот между конвейером и основанием секций. Выемка угля комбайном 1ГШ68 производится по челноковой схеме.

Исходное положение —  комбайн в нижней части лавы, конвейерная  линия задвинута. Комбайн перемешается снизу вверх и снимает полосу угля по восстанию. Вслед за выемкой  угля комбайном с отставанием  от него в 3—5 м передвигают секции крепи. Зарубка новой полосы в  верхней части лавы производится косыми заездами, а именно: комбайн  опускается сверху вниз на 25—30 м и  останавливается, верхний привод и  часть скребкового конвейера  передвигают к забою, после чего комбайн, двигаясь по восстанию, зарубается и снижает клиновую полосу угля. Одновременно с зарубкой комбайна в  верхней части лавы к направлении сверху вниз осуществляется передвижка (участками по 30—50 м) забойного конвейера. От вентиляционного штрека выемка угля производится вниз по падению; с отставанием в 20—30 м осуществляется передвижка конвейера. Комбайн, дойдя до конвейерного штрека, поднимается вверх на 25—30 м. Затем передвигается нижняя приводная головка и конвейер к линии забоя, а комбайн, двигаясь по падению, зарубается и снимает клиновую полосу угля. При подготовке верхней приводной головки к передвижке двое рабочих снимают впереди конвейера (по ходу ее подвитания) с нижней стороны стойки крепи вентиляционного штрека, крепят верхнюю головку. В нижней части, на сопряжении с конвейерным штреком, двое других рабочих снимают с верхней стороны стойки крепи штрека впереди забойного конвейера, устанавливают под верхняк индивидуальные металлические стойки, заводят брус на сопряжении. После передвижки конвейера возводится костер на сопряжении лавы со штреком со стороны выработанного пространства (через четыре полосы). Такая организация труда в лаве позволила бригаде в отдельные сутки добывать до 3,5—4,0 тыс. т. угля, а за год свыше 1 млн. т.

56 виды механической обработки  деталей шлифование?

.Шлифование, определение, назначение.

Шлифование – один из прогрессивных методов обработки металлов резанием. При шлифовании припуск на обработку срезают абразивными инструментами – шлифовальными кругами. Шлифовальный круг представляет собой пористое тело, состоящее из большого числа абразивных зерен, скрепленных между собой связкой. Между зернами круга и связкой расположены поры. Материалы высокой твердости, из которых образованы зерна шлифовального круга, называют абразивными.

Шлифование состоит в том, что шлифовальный круг, вращаясь вокруг своей оси, снимает тонкий слой металла (стружку) вершинами абразивных зерен, расположенных на режущих поверхностях шлифовального круга (периферия круга).

Число абразивных зерен, расположенных  на периферии круга, очень велико; у кругов средних размеров оно  достигает десятков и сотен тысяч  штук. Таким образом, при шлифовании стружка снимается огромным числом беспорядочно расположенных режущих  зерен неправильной формы, что приводит к очень сильному измельчению  стружки и большому расходу энергии.

Режущая поверхность шлифовального  круга состоит из множества абразивных зерен, расположенных на его поверхности на некотором расстоянии друг от друга и выступающих на различную высоту. Этим объясняется то, что не все абразивные зерна работают одинаково.

Абразивное зерно, вращаясь с очень  большой скоростью (90 м/с и более), срезает металл с поверхности  заготовки. Следовательно, шлифование следует рассматривать как сверхскоростное резание (царапанье) поверхностных слоев заготовки большим числом мельчайших шлифующих зерен (резцов), сцементированных в круге с помощью связки. Полученная таким образом шлифованная поверхность представляет собой совокупность шлифовочных рисок, оставляемых вершинами абразивных зерен круга. Образование каждой шлифовочной риски происходит в результате последовательного внедрения режущей кромки зерна в обрабатываемую поверхность.

2.Виды и способы шлифования.

В машиностроении наиболее часто применяют  следующие виды шлифования: круглое наружное, круглое внутреннее и плоское.

Круглое наружное шлифование. Заготовку устанавливают в центрах или закрепляют в патроне. Различают шлифование с продольной подачей заготовки и врезное шлифование. Для осуществления шлифования необходимо, чтобы шлифуемая заготовка и абразивный инструмент имели заданные относительные движения, без которых резание металлов невозможно.

При круглом наружном шлифовании с  продольной подачей необходимо следующие  движения: вращение шлифовального круга  – главное движение резания; вращение шлифуемой заготовки вокруг своей  оси – круговая подача заготовки; прямолинейное возвратно-поступательное движение заготовки (или шлифовального  круга) вдоль своей оси – продольная подача; поперечное перемещение шлифовального круга на заготовку (или заготовки на шлифовальный круг) – поперечная подача или подача на глубину резания. При шлифовании с продольной подачей поперечная подача осуществляется периодически, в конце каждого двойного или одинарного хода стола. При круглом наружном шлифовании врезанием высота круга должна быть равна длине шлифуемой заготовки или несколько больше ее, поэтому нет необходимости в продольной подаче. Поперечная подача в отличие от продольных рабочих ходов (первый способ) производится непрерывно в течение всего шлифования. Таким образом, для выполнения наружного шлифования врезанием необходимы следующие движения: вращение шлифовального круга, вращение шлифуемой заготовки вокруг своей оси или ее круговая подача и непрерывная подача шлифовального круга.

При бесцентровом шлифовании резание  осуществляется шлифовальным кругом так  же, как на обычных центровых шлифовальных станках. Особенность этого процесса определяется спецификой закрепления  и подачи шлифуемой заготовки. При  бесцентровом наружном шлифовании шлифуемую  заготовку устанавливают на опорном  ноже между кругами – шлифующим (рабочим), расположенным слева, и  подающим (или ведущим), расположенным  справа. Для осуществления бесцентрового  шлифования необходимы следующие движения: вращение шлифовального круга, вращение подающего круга, круговая и продольная подачи. Вращением подающего круга шлифуемой заготовке сообщается вращение и продольная подача, для получения которой ведущий круг устанавливают под небольшим углом к оси шлифующего круга.

Круглое внутреннее шлифование – шлифование с продольной подачей шлифовального круга или заготовки и шлифование врезанием. Для этого способа шлифования необходимы те же движения, что и при круглом наружном шлифовании с продольной подачей: вращение шлифовального круга, круговая подача заготовки, продольная подача заготовки или круга, поперечная подача шлифовального круга. Возможны так же внутреннее врезное и внутреннее бесцентровое шлифование.

Круглое бесцентровое внутреннее шлифование осуществляют без закрепления заготовки.

70 схемы и способы измерений  деталей. 

Измерение – нахождение значения физической величины опытным  путем с помощью специальных  технических средств (ГОСТ 16263 -70). Стандарт определяет методы измерений (метод  непосредственной оценки и метод  сравнения с мерой). Кроме того, можно предложить укрупненное деление  измерений по различным основаниям классификации: виды измерений.

К видам измерений (если не разделять их по видам измеряемых физических величин на линейные, оптические, электрические и др.) можно отнести  измерения:

• прямые и косвенные,
• совокупные и совместные,
• абсолютные и относительные,
• однократные и многократные,
• технические и метрологические,
• равноточные и неравноточные,
• равно рассеянные и не равно рассеянные,
• статические и динамические.

Прямые и косвенные  измерения различают в зависимости  от способа получения результата измерений. 

При прямых измерениях искомое значение величины определяют непосредственно по устройству отображения  измерительной информации применяемого средства измерений. Формально без  учета погрешности измерения  они могут быть описаны выражением